تاسيسات حرارتی برودتی و تهويه مطبوع

جایی برای تبادل اطلاعات دوستان مکانیک

 
BOILER
نویسنده : سعید میرزایی - ساعت ۳:٠٤ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/۱/۱۱
 

 

دیگهای بخار

علاوه بر نیروگاه هایی که برای تولید برق از بویلرها و دیگ های آب داغ استفاده می کنند ضایعی دیگر چون لاستیک سازی- فیبر سازی غذایی- نساجی- بهداشتی و گرمایشی برجها و بسیاری از موارد دیگر که نیازمند بخار آب یا آب داغ در یک فرآیند تولید یا خدمات می باشند نیز کاربرد فراوان دارند.

دیگ بخار

دیگ های بخار فایر تیوپ

دیگهای بخار فایر تیوپ با ظرفیتهای مختلف از 1000 تا 70000 پوند در ساعت (31750-453 کیلوگرم بر ساعت ) تولید بخار و فشار کاری 10 تا 35 بار و دیگهای آبگرم 1.000.000 تا 40.000.000 بی تی یو بر ساعت و نیز ظرفیتهای خاص بر اساس سفارش مشتری طبق استاندارد BS-2790 بصورت یک سوخته و دو سوخته (Gas & oil ) طراحی و ساخته   می شوند.

بدنه اصلی دیگ بخار

دیگ های بخار شامل بدنه اصلی (shell ) ، صفحه لوله ها ( Tube plate & End Plate ) کوره و اطاقک برگشت دود و لوله های پاس 2 و 3 می باشند. دیگ های Fire Tube به همراه کوره از نوع سه پاس و Wetback می باشند.

پاس اول : شامل کوره که از یک سو به شبکه جلوی دیگ و از سوی دیگر به شبکه جلوی محفظه احتراق در عقب دیگ جوشکاری شده است .

پاس دوم : شامل لوله هایی مابین اتاقک برگشت در عقب دیگ و جعبه دود در جلوی دیگ   می باشد.

پاس سوم : شامل لوله هایی از جعبه دود جلو به جعبه دود عقب می باشد.

در دیگ شیر رفت و برگشت آب داغ در قسمت بالای دیگ و در محور طولی قرار گرفته ( شیر ورود نزدیک مشعل و خروج نزدیک انتهای دیگ ) .

شیر اطمینان SAFETY VALVE نزدیک خروجی محصولات احتراق در عقب قرار دارد. (بسته به مدل دیگ می تواند از نوع تکی و یا دو قلو باشد.  )

شیر ورودی آب FEED WATER VALVE در سمت چپ دیگ و شامل شیر یکطرفه نیز می باشد. ( شیر ورودی آب در دیگهای آب داغ استفاده نمی شود. )

شیر تخلیه BLOW DOWN VALVE بویلر شامل یک شیر تخلیه در عقب و در قسمت زیرین دیگ می باشد. و از نوع چاقویی است . این شیر برای کنترل T.D.S آب داخل دیگ باید گاه بگاه باز شده تا اجازه دهد آب تازه با سختی پائین تر وارد بویلر شود.

توجه شود که این شیر ، وقتی در زیر فشار کار می باشد باید فقط به داخل منبع یا BLOW DOWN PIT منتهی شده و آب بلودان به داخل آن منبع ریخته شود. این شیر حتما وقتی بویلر تحت فشار است و هدف کاهش T.D.S آب بویلر است باید باز شود.

اگر دو بویلر در کنار هم هستند و یک منبع تخلیه وجود دارد باید جداگانه از هر یک   لوله کشی و بویلر متصل شود ولی اگر از یک مسیر مشترک وارد منبع تخلیه می شوند باید یک شیر یکطرفه بعد از شیر تخلیه روی بویلر نصب شود.

 

شیر آبنما WATER GLASS GAUGE در دیگهای بخار

در دیگهای بخار دو شیشه آبنما در سمت چپ ، پهلوی یکدیگر قرار گرفته اند که هر یک شامل قطعات زیر می باشند :

1-      شیر آب

2-      شیر بخار

3-      شیر تخلیه

4-      شیشه حفاظت

5-      صفحه پشت آبنما برای دید بهتر

سطح آب باید در وسط شیشه آبنما قرار گرفته باشد. آبنما باید هر روز از آب خالی شده و مقدار آن از لحاظ رسوب گیری چک شود برای این منظور از طریق زیر عمل شود.

جهت تست شیرها در زمان راه اندازی شیر بخار که در بالا و شیر آب که در پائین قرار دارد را باز می کنند و شیر تخلیه را بسته نگه می دارند و سپس شیر بخار را بسته و تخلیه را آهسته باز می کنند و می گذارند آب  برای چند ثانیه تخلیه شود و بعد شیر را می بندند .

در بدنه دیگ های بخار دریچه های دست رو و آدم رو و لایروبی وجود داشت که تمامی لوله ها و متعلقات داخلی را می توان از هم تشخیص داد و هر کدام دارای درب متحرک بوده و توسط واشر گرافیتی آب بندی شده بود. دربهای جلو و عقب دیگ برای تمیز کاری و تعمیرات پیش بینی شده است .

لوله های پاس 2 و 3 از دو نوع لوله های معمولی ( Plain Tube ) و لوله های مقاوم (Stay Tube ) تشکیل شده اند که لوله های معمولی با روش اکسپند کاری انتهای لوله ها آب بندی شده است .

شیر بخار را باز کنید آن هم برای چند ثانیه.

شیر تخلیه را بسته و شیر آب را باز کنید تا آب در سطح معمول خود که وسط لوله است قرار گیرد که بنا به موقعیت جغرافیایی منطقه از سوخت گاز و گازوئیل استفاده می شود.

 

مشعل

مشعل بویلرها بر حسب توان می تواند از نوع روتاری کپ یا جهت باشد و در هر حال قابلیت استفاده از سه نوع سوخت ( گاز ، گازوئیل مازوت ) را داشته باشد.

هر دستگاه بویلر S26 مجهز به مشعل دو گانه سوز ( گاز و گازوئیل ) روتاری کاپ (Modulating ) Rotary Cup طرح Hamworthy ( اشتعال اراک ) مدل EW25 دارای خط گاز 4  ( طبق مشخصات زیر ) بدون رگولاتور می باشد.

مشخصات خط گاز :

1.      فشار سنج -0-250 mbar دو عدد

2.      پرشر سوئیچ گاز – سه عدد

3.      شیر برقی گاز سریع باز شو Dungs آلمان- یک عدد

4.      شیر برقی گاز آهسته بازشو Dungs آلمان – یک  عدد

5.      شیر ونت ¼

 

شرح مشعل

مشعل های سری 2 ،AWD از نوع مشعلهای روتاری کاپ با دو تسمه پروانه می باشد.

یکی از تسمه  پروانه ها شافتی را که در یک سر آن سوخت پاش ( کاپ) سوار شده به حرکت انداخته و تسمه پروانه دیگر اویل پمپ را از طریق شافت خود بکار می اندازد.

هوای اولیه وثانویه توسط یک محفظه هوای مرکب برای مشعل تامین می شود. هوای اولیه از طریق یک دریچه کنترل به شکل گردباد به اطراف سوخت پاش و هوای ثانویه از راه یک دریچه کنترل به نازل هوای ثانویه هدایت می گردند.

یک نازل حلقوی گاز و از نوع نازل هوای ثانویه نصب گردیده است . مشعل بصورت یک واحد یکپارچه طراحی شده که با کانال هوا و اتصال فلانچی برای نصب به محفظه هوای مرکب کامل می گردد.

کانال هوا با دو طبقه فن ( هوا ساز ) با توجه به طراحی دیگ بخار و آرایش موتور خانه    می توانند در حالات مختلفی نصب شوند.

 

مازوت / گازوئیل سوز

سوخت از قسمت های پمپاژ و اندازه گیری ( بلوک هیدرولیک ) به پشت سوخت پاش که با سرعتی معادل 6000-4600 دور در دقیقه ( بستگی به اندازه مشعل دارد در حال چرخش    می باشد انتقال می یابد )

بعنوان یک مشعل نفت سوز ، این مشعل قادر به احتراق سوخت از 5/3 تا 1400                   ( centistokes ) یا 35 تا 6000 ثانیه REWOOD شماره 1 در 100 درجه فارنهایت      می باشد.

 

گاز سوز

گاز از طریق یک اتصال که روی درپوش (DOORPLATE ) محفظه هوا نصب شده است دمیده شده و به نازل گاز مشعل که به درب مشعل متصل می باشد هدایت می گردد. مشعل قادر است انواع گازها مانند گاز طبیعی ، بوتان ، پروپان و متان را بسوزاند. بهنگام گاز سوز ، موتور مشعل ، شافت سوخت پاش و اویل پمپ مشعل ساکن ( خاموش ) هستند.

شیر کنترل جریان گاز GAS FLOW CONTROL VALVE

 میزان گاز تغذیه شده مطابق با بار مصرفی مشعل بوسیله یک عدد شیر پروانه ای که بین شیرهای ایمنی قطع و وصل و مشعل نصب می شود اندازه گیری می گردد. سایز این شیر برای عبور حداکثر جریان گاز 70 درجه در زمان شیر بوده و بوسیله بادامک ( ضامن ) CHARATERISING و از طریق کابل پوش – پول تنظیم می شود. بادامک بوسیله سرو و به کار انداخته می شود.

 

شیر کنترل مشعل ( جداساز) BCRNER ISLATION VALVE

یک شیر دستی مشابه شیردستی کنترل ( جداساز) گاز اصلی است که در ورودی فانچ مشعل گاز نصب می گردد.

 

لولای مشعل

لولای مشعل دسترسی به سوخت پاش و نازل هوای اولیه را برای بازرسی و تمیز کاری بدون نیاز به باز کردن لوله ها و اتصالات آسان می نماید.

این لولا همچنین بعنوان اتصالی برای کانال خرطومی هوای اولیه که در زمان  باز بود لولای مشعل نباید قطع گردد ، مورد استفاده قرار می گیرد.

 

پرشر سویچ

در دیگ های بخار در جعبه کنترل دو پرشر سوئیچ قرار دارند که یکی از نوع ON/OFF و دیگری از نوع LIMIT سوئیچ است که در صورت بالا بودن فشار از حد تعیین شده مشعل را خاموش می کند و در دیگهای آب داغ فقط پرشر سوئیچ ON/OFF وجود دارد.

 

جعبه کنترل CONTROL BOX

بر روی جعبه قطعات مختلفی قرار دارد که هر یک بصورت زیراست :

·         تایمر اصلی دیگ

·         کنتاکتورها

·         رله های شیشه ای

·         فیوزها

·         خاموش و روشن شدن ON/OFF

این کار بوسیله علائمی که از پرشر سوئیچ و یا دستگاه کنترل سطح آب می رسد اجرا می شود.

·     سوئیچ خاموشی قطعی LOCKOUT

در مواقعی که فشار بالا رفته باشد و یا سطح آب خیلی پائین آمده باشد زنگ خطر بصدا درآمده و چراغ قرمز مربوطه روشن می شود. مشعل خاموش شده و باید بعد از رفع اشکال بطور دستی با فشار دادن دکمه ( RESET ) روی جعبه کنترل مشعل را وارد مدار کرد.

·         سوئیچ خاموش کردن زنگ خطر MANUL/ AUTO

این سوئیچ زنگ خطر را خاموش می کند ولی بعد از رفع اشکال بطور اتوماتیک فعال شده و احتیاج به آماده شدن و برگشت ندارد.

 

دستگاه نمونه برداری

این دستگاه که بنا به درخواست لازمه نصب می گردد جهت برداشت روزانه نمونه آب بر روی بویلر نصب می شود و لازم است که هر روز نمونه از آب بویلر برداشته شده و سختی آب بطور دستی و بوسیله شخص مسئول بررسی گردد.

چون کیفیت آب داخل بویلر بسیار مهم است برای جلوگیری از تعمیرات اضافه و رسوب گیری و خطرات دیگر به آب بویلر از لحاظ کیفیت و کمیت توجه زیادی باید نمود و  دستگاه های مربوطه در کیفیت خوب نگهداری گردند.

 

پمپ آب ( FEED PUMP  )

بویلر دارای یک پمپ تغذیه از نوع سانتری فیوژ چند مرحله ای است که بستگی به درخواست مشتری می تواند یک پمپ یدکی هم همراه بویلر نصب گردد پمپ ها قبل از شروع بکار باید آبگیری شوند ( PRIMING ) به همین منظور منبع آب باید حداقل یک متر از ورودی پمپ بالاتر باشد.

اگر منبع اصلی آب پائین تر از پمپ باشد باید با قرار دادن یک منبع کوچک در ارتفاع حداقل یک متر بالاتر از پمپ آبگیری نمود.

پمپ ها طوری انتخاب شده اند که نه تنها از لحاظ پمپاژ حجم آب و فشار کار لازم جوابگو بوده بلکه افت های فشار در مسیر را که شامل افت فشار اتصالات و نشتی و به هدر رفتن آب می باشد پاسخگو باشند.

پمپ نصب شده بر روی بویلر قدرت مکندگی حداکثر عمق 5 متر را دارا باشند.

 

مراحل اجرای کار و شرایط نصب بویلر

پس از اتمام موقعیت فنداسیون بتونی بویلر ، زمان آن فرا می رسد تا اقدامات لازم جهت نصب بر روی فنداسیون انجام شود.

نصب (EMBEDDED PLATE) که بر روی فنداسیون جهت قرار گیری پایه های بویلر بر روی آنها در مرحله اولیه کار صورت میگیرد که با در نظر داشتن شرایط قرارگیری    پایه ها (دیگ بخار ) و نظر به نوع جنس – ابعاد و اندازه پایه ها ، نقشه های چگونگی نصب آنها توسط مهندسین تهیه شده تا پس از تایید کارفرما به گروه اجرایی تحویل داده شود.

این پلیت ها بر روی فنداسیون بتونی فیکس می شود و با توجه به انبساط های طولی که برای بویلر هنگام کار به وجود می آید شرایط نصب پایه ها بر روی پلیت ها برای هر پایه متفاوت می باشد.

 

 

تصفیه آب مصرفی دیگ 

در این قسمت به نحویه چگونگی تصویه آب مصرفی دیگ  می پردازیم. به صورت کلی آبی که به دیگ و سیستم  بخار  وارد می شود مهمترین موردی است که باید در نگهداری سیستم مورد توجه قرار گیرد. به طور قطع می توانیم بگوییم که: حتی تا هفت الی هشت سال گذشته بیشترین صدمه به دیگ  بخار  و تاسیسات ناشی از خوردگی های آب ورودی به دیگ و سیستم تاسیسات بود. که با علم به آگاهی از این موضوع روش هایی در جهت رفع این ایرادها ارائه گردیده است.

ترتیب اولویت تصفیه آب در این قسمت لحاظ گردیده. اما باید در نظر داشت که بعضی مراحل ممکن است در روند طراحی تاسیسات یا تصفیه آب در کارخانه مورد نظر نیاز نباشد. که باید ابتدا آزمایشهای لازم صورت گیرد. در صورت نیاز به تصفیه، ناخالصی های آب در هر مرحله به صورت مجزا با تاسیسات خاص خود تصفیه می شود.

 

هیدروسیلکون

هیدروسیلکون برای جدا سازی ذرات جامد از مایع به کار می رود. اساس کار هیدروسیلکونها، بهره گیری از انرژی دینامیکی می باشد. حرکت چرخشی مایع در هیدروسیلکون باعت اعمال نیروی جانب مرکز برسیال و ذرات می شود. بدین ترتیب ذرات جامد با جرم حجمی بیشتر و قطر بزرگتر از مایع جدا می گردند. دامنه طراحی و کاربرد هیدروسیلکونها وسیع می باشد. هیدروسیلکونهای صنعتی از قطری به کوچکی 10 میلیمتر تا 30 متر، بسته به نوع مصرف و شدت جرِِیانی تا حدود 1000 متر مکعب در ساعت ساخته می شوند. هیدروسیلکونها برای جداسازی ذرات جامد از قطر 5 تا 300 میکرون به کار می روند.

ظرفیت جداسازی هیدروسیلکونها بستگی به قطر و جرم حجمی ذرات، جرم حجمی و گرانروی مایع دارد. بر حسب شرایط می توان هیدروسیلکون را به صورت موازی یا سری با یکدیگر قرار داد تا جداسازی مطلوب صورت پذیرد. ویژگی هیدروسیلکونهای مناسب برای حذف ذرات و ماسه از آب در جدول مشخص شده است. بدیهی است برای موارد خاص باید اطلاعات کامل جهت طراحی ارائه شود.

 

 

مزایا:

·         افت فشار ناچیز

·         بهره برداری آسان و راحت

·         عدم نیاز به انرژی

 

موارد استفاده:

·         حذف شن و ماسه از آب چاهها و رودخانه ها

·         جداسازی ذرات از جرِِیان ای برگشتی کارخانه ها

·         جداسازی مواد جامد معلق در مایع برای خط تولید واحد های صنعتی

 

صافی شنی تحت فشار

صافی برای جداسازی ناخالصیهای معلق در آب استفاده می شود. برای عملکرد بهتر صافی، نیاز به انعقاد سازی مواد معلق می باشد. اگر کدورت آب کم و نیازی به زدایش رنگ آب نباشد، عمل انعقاد بدون ته نشینی توصیه می شود. هنگامی که کدورت آب زیاد باشد و یا لازم است رنگ آب حذف شود، صافی پس از انعقادسازی مواد و ته نشینی آنها در حوضچه های ترسیب قرار می گیرد. تا قسمت زیادی از آلودگی، کدورت، آهن، روغن و رنگ آب جدا شوند. به منظور حذف طعم و بوی نامطلوب آب، صافیهای با بستر جاذب مورد نیاز است.

صافیهای تحت فشار، متداولترین صافیهای تصفیه آب به شمار می روند که دارای مزایایی همچون سرعت بالای تصفیه، حجم اشغالی کم، هزینه پایین و افت حرارتی کم آب، پس از فرایند آهک زنی گرم می باشند.

بدنه فلزی صافی تحت فشار، استونه ای شکل است و بستری از ذرات دانه ای را دربر می گیرد. آبی که باید تصفیه شود، وارد قسمت بالایی صافی می شود از بستر صافی عبور می کند و سپس در قسمت پایین صافی جمع آوری و به مصرف میرسد. تجمع ذرات معلق در بستر صافی، عامل افزایش افت فشار آب طی عبور از صافی می باشد. هرگاه افت فشار بیش از حد معین شد، صافی از مسیر تصفیه خارج و شستشو می شود. برای شستشوی صافی جرِِیان آب معکوس می گردد، تا ضمن منبسط شدن بستر آلودگیهای صافی زدوده شود.

به طور معمول جنس بستر صافیهای تحت فشار شن، آنتراسیت و یا خاک دیاتومه می باشد. که بر حسب نیاز مورد استفاده قرار میگیرد.

بسته به آبدهی، صافیهای تحت فشار به دو صورت عمودی و افقی، طراحی و ساخته      می شوند.

 

خصوصیات صافیهای تحت فشار:

·         بدنه صافی 5 بار فشار را به خوبی تحمل می کند.

·         پوشش داخلی بدنه صافی متشکل از دو لایه اپوکسی می باشد.

·         سطح خارجی بدنه صافی با ضدزنگ و رنگ روغن مناسب پوشیده می شود.

·         هر دستگاه مجهز به دریچه های بازدید پایین و بالا، فشارسنج و شیر تخلیه هوا می باشد.

·         بسته به شرایط آب خام و کیفیت آب مورد نیاز، بستر صافی از چند لایه شن طبقه بندی شده، یا آنتراسیت و یا خاک دیاتومه می گردد.

·         لوله کشی دستگاه در اندازه مناسب، به صورت نیمه اتوماتیک و یا دستی انجام می شود.

 

صافی ذغالی

یکی از روشهای مناسب برای حذف بو و طعم آب، جذب عوامل مولد بو و طعم می باشد. ذغال فعال با خاصیت جذب سطحی بالای خود قادر است، طعم و بوی ناخوشایند آب را حذف کند. نوع ذغال فعال، دما و پی اچ pH آب، از جمله عوامل موثر بر کارایی و بازدهی ذغال فعال می باشد. صافی ذغالی متشکل از لایه های ذغال فعال دانه ای می باشد. این صافی قادر است، ترکیبات فنلی و کلر آزاد آب را – که عامل ایجاد بو و طعم نامطبوع می باشند – جذب کند.

توصیه می شود صافی ذغالی هر شش ماه یکبار شستشو و احیاء گردد. برای این منظور کافیست پس از شستشوی معکوس صافی، دانه های ذغالی را به مدت 20 الی 30 دقیقه با بخار آب کم فشار شستشو دهید.

در صورتی که صافی ذغالی مدت زیادی بدون استفاده رها شده باشد، باید با آب کلر دار شستشو شود تا باکتریها و دیگر عوامل بیولوژیکی از سطح دانه های ذغال فعال زدوده شوند.

 

سختی گیر

املاح کلسیم و منیزیم از جمله ناخالصیهای آب به شمار می روند. مقدار بیش از حد این املاح، برای مصارف بهداشتی مناسب نمی باشد. سختی آب، عامل تشکیل رسوب در دیگهای بخار، مبدلهای حرارتی، برجهای خنک کننده و سیستمهای سرد کننده می باشد. اگر آب سخت برای شستشو به کار رود، صابون هدر می رود. در صنایع نساجی و رنگرزی کیفیت رنگ افت می کند. انحلال سود سوز آور در آب، منیزیم را به صورت هیدروکسید منیزیم رسوب می دهد. سختی بیش از حد باعث سوء هاضمه و بروز بیماریهای کلیوی می شود.

متداولترین روش برای حذف سختی آب، استفاده از سختیگیرهای رزینی می باشد. رزینها، کلسیم و منیزیم را با سدیم تعویض کرده و آب سخت را به آب نرم تبدیل می کنند. رزینهای دستگاه سختیگیر پس از مدت زمان معین اشباع می شوند. کارایی خود را از دست می دهند. اگر رزین با محلول کلرو سدیم 10% شستشو شود، خاصیت سختیگیری خود را باز می یابد. غلظتهای کمتر و یا بیشتر نمک اثر کمتری دارند.

استفاده از آبهای گل آلود و دارای مواد معلق و همچنین آبهایی که دارای املاح آهن، منگنز، مس و دیگر فلزات سنگین می باشند، رزینها را فرسوده و آبدهی دستگاه سختگیر را کم    می کنند. توصیه می شود قبل از دستگاه سختیگیر، مواد معلق آب، توسط یک فیلتر شنی جدا شوند و برای کاهش املاح فلزات سنگین تدبیر لازم گرفته شود.

 

مشخصات عمومی دستگاهای سختی گیر

·         ضخامت ورق به نحوی انتخاب می شود که ستون سختیگیر تا 7 بار فشار را تحمل کند.

·         پوشش داخلی دستگاه از دو لایه رنگ اپوکسی و سطح خارجی آن با ضدزنگ و رنگ روغن مناسب پوشانده می شود.

·         آب پخش کن ها و آب جمع کنها دستگاه از جنس P.V.C می باشد.

·         هر دستگاه سختیگیر مجهز به مانومتر و شیر تخلیه هوا می باشد.

·         رزینهای کاتیونی دستگاه سختیگیر دارای ظرفیت بالایی می باشند.

·         هر دستگاه سختیگیر، دارای مخزن تهیه آب نمک و لوله کشی متناسب می باشد.

 

روش احیاء سختی گیر با شیر چند راهه

1.  اهرم (دسته) شیر را به مدت 20-10 دقیقه روی شماه 1 بگذارید تا عمل شستشو معکوس انجام شود. بدین ترتیب مواد معلق از بستر رزین زدوده می شوند و فشردگی بستر کاهش می یابد.

2.  شیر منبع نمک را باز کنید. سپس اهرم را به مدت 25 الی 45 دقیقه در موقعیت شماره 2 قرار دهید. تا رزین دستگاه سختیگیر با محلول نمک شستشو شود.

3.     شیر منبع نمک را ببندید. اهرم را در موقعیت 2 نگهدارید تا رزین با آب تمیز شستشو شود.

4.     جهت بهره برداری از دستگاه تصفیه، اهرم شیر را به موقعیت 3 منتقل نمایید.

5.  منبع آب نمک را برای احیاء دوره بعد آماده نمایید. برای این منظور، کمبود نمک آن را جبران و مخزن را از آب سختی گرفته شده پر کنید. 

قلیائیت زدا

با استفاده از رزینهای مبادله یونی می توان قلیائیت آب را تا حد متعارف کاهش داد. برای این منظور رزین کاتیونی ضعیف و یا رزین آنیونی قوی مناسب است.

قلیائیت زدایی با رزین کاتیونی ضعیف

این نوع قلیائیت زدا برای کاهش سختی موقت، قلیائیت و املاح محلول آب مناسب         می باشد و بار دستگاه سختیگیر و ستونهای کاتیونی قوی، آنیونی ضعیف و آنیونی قوی را کاهش می دهد.

 

مزایای قلیائیت زدای کاتیونی

·         قلیائیت زدای کاتیونی برای کاهش سختی موقت آب مناسب است. مخصوصا اگر آب عاری از سختی دائم باشد.

·         آب خروجی از قلیائیت زدای کاتیونی اسیدی می باشد. لذا یونهای بی کربنات آب به اسید کربنیک ناپایدار تبدیل می شوند. با عبور آب از یک دستگاه گاززدا، اسید کربنیک تجزیه شده و از آب خارج می شود. بدین ترتیب قلیائیت آب خام به مقدار زیادی کاهش می یآبد.

·         املاح محلول آب کم می شود.

·         پی اچ (pH) آب خروجی از قلیائیت زدای کاتیونی ضعیف حدود 4 می باشد که خود مشکلات حاصل از آب کاتیون زدایی شده با رزینها قوی کاهش می دهد.

·         رزینهای قلیائیت زدای کاتیونی با احیاء کننده های رقیق نیز احیاء می شوند. لذا استفاده از آنها در بستر رزین کاتیونی قوی و یا در بستری مجاور آن، از لحاظ اقتصادی مطلوب است.

·         قلیائیت زدای کاتیونی، سختی، قلیائیت و املاح محلول آب را کم می کند. لذا هزینه اولیه و هزینه احیاء مربوط به ستونهای کاتیونی و آنیونی تقلیل می یابد.

 

قلیائیت زدایی با رزین آنیونی قوی

این نوع قلیائیت زدا فقط برای کاهش قلیائیت آب مناسب می باشد. کاربرد آن محدود به آبهایی است که دارای کلرور کمی می باشند. در این روش مقدار املاح آب نسبت به   قلیائیت زدایی با رزین کاتیونی ضعیف بسیار کمتر کاهش می یابد. رزین اشباع با محلول آب نمک شستشو و احیاء می شود.

گاز زدا

به طور معمول برای کاهش هزینه های تولید آب تصفیه شده توصیه می گردد، آب ورودی به ستون آنیونی و یا آب خروجی از دستگاه قلیائیت زدا را از دستگاه گاززدا عبور دهند. این دستگاه متشکل از یک منبع استوانه ای، مخزن جمع آوری آب و یک دمنده هوا می باشد. آب خروجی بستر رزین کاتیونی از بالای برج گاززدا توسط نازلهای مناسب به صورت پاششی در فضای پخش می شود. قطره های آب ضمن سقوط در تماس با جرِِیان تمیز هوا – که از قسمت پایین برج توسط یک دمنده به قسمت بالا رانده می شود –  قرار می گیرند. بدین ترتیب دی اکسید کربن ناشی از تجزیه بی کربناتهای خود را از دست می دهد. لذا بار ستونهای آنیونی کاهش می یابد، که خود عامل موثری در کاهش هزینه های اولیه و جاری سیستم تصفیه می باشد.

در بعضی موارد برای افزایش سطح تماس آب و هوا از برجهای سینی دار استفاده می شود. در این روش، آب ضمن عبور از روی سینی ها با جرِِیان هوایی که از مجرای سینی رو به بالا حرکت می کند، تماس میابد.

 

هوازدای حرارتی

دستگاه هوازدا برای حذف گازهای خورنده (بخصوص اکسیژن و دی اکسید کربن) از آب تغذیه دیگهای بخار استفاده می شود. جدا سازی اکسیژن و دی اکسید کربن آزاد، از بروز خوردگی در لوله ها، پمپها، بدنه دیگهای بخار و خطوط برگشت بخار مایع شده، پیشگیری می کند.

هوازدا ممکن است در خلاء شرایط اتمسفریک و یا تحت فشار کار کند. روشهای تماس آب و بخار به صورت پاششی (Spry) و یا سینی های غربالی (Siev tray)، سینی فنجانکی (Bubble tray) و بستر آکنده (Packed bed) می باشد. به طور معمول  بخار  و آب به صورت غیر هم جهت وارد برج هوازدا  می شوند. قسمت اعظم  بخار  در اثر تبادل حرارت با آب مایع می شود. آب گرم می گردد و با کاهش حلالیت گازها در آب، گازهای خورنده به فاز  بخار  منتقل شده . به همراه حدود 2%  بخار  ورودی، از بالای برج هوازدا خارج می شود. پایین بودن فشار جزئی گازها در فاز  بخار  عامل دیگری برای انتقال گازها از مایع به  بخار  به شمار می آید.

انشعآبی از  بخار  وارد لوله منفذداری در قسمت تحتانی منبع ذخیره می گردد.  بخار  دمیده شده در آب، گازهای محلول و دی اکسید کربن حاصل از تجزیه حرارتی بی کربناتها را به بیرون می راند.

2HCO3- = CO3- + CO2 + H2O

دمای آب مخزن تغذیه تابع نوع هوازدا می باشد. به طور معمول مقادیر زیر برای آن پیشنهاد می گردد.

1.      نوع خلاء               70-90 ◦C

2.      نوع اتمسفریک          100 ◦C

3.      نوع تحت فشار    103-104 ◦C

مشخصات عمومی هوازدا

هوازداها معمولا شامل یک برج تبادل گاز از نوع سینی دار و یک مخزن ذخیره استوانه ای  می باشد. مشخصات عمومی هر یک از این دو قسمت به شرح ذیل می باشد.

 

برج تبادل گاز

·         برج تبادل گاز دارای سینی مجهز به کلاهکهای عبور بخار از نوع فنجانکی (Bubble cap) می باشد.

·         بدنه سینی ها و کلاهکها برج تبادل گاز از فولاد ضدزنگ (Stainless steel) ساخته  می شود.

·         یک شیر برقی برای ورود  بخار  بر روی برج تبادل گاز نصب می شود. وضعیت شیر توسط کنترل کننده سطح مایع در منبع ذخیره کنترل می گردد.

·         برج تبادل گاز با پشم شیشه عایق بندی می شود تا از اتلاف حرارت و کاهش راندمان برج جلوگیری گردد.

·         آب ورودی به بالای برج و بخار ورودی به پایین برج تبادل گاز، توسط نازلهای مناسب به طور یکنواخت در سطح برج توزیع می شوند.

مخزن ذخیر

·         مخزن ذخیره هوازدا استوانه و به صورت افقی از ورق فولاد ساخته می شود.

·         سطح داخلی مخزن ذخیره با رنگ اپوکسی مقاوم در برابر حرارت، پوشش داده می شود تا از بروز خوردگی جلوگیری شود.

·         مخزن ذخیره به سیستم کنترل سطح آب، مانومتر، ترمومتر، شیشه آبنما، سرریز، لوله گرم کننده و دریچه بازدید مجهز است.

 

یون زدا

دیگهای بخارفشار بالا، صنایع الکترونیک و برخی از صنایع شیمیایی نیاز به آب فوق العاده خالص دارند. یکی از روشهای تهیه آب خالص استفاده از رزینهای مبادله یونی می باشد. عوامل متعددی بر عملکرد این رزینها موثر می باشند. از ان جمله می توان به نوع رزین، نحوه تماس آب و رزین، دمای آب، غلظت آنیونها و کاتیونها، نوع و مقدار احیاء کننده، نحوه احیاء رزین و چیدمان ستونهای یون زدا اشاره کرد. با توجه به این عوامل و کیفیت آب مورد نیاز، دستگاههای مبادله یون درغالب یک یا چند ستون موازی و یا سری به صورت تک لایه، دو لایه، سه لایه، و یا مخلوط ساخته می شوند. در جدول ذیل چند روش یون زدایی آب نشان داده شده است.

SC : رزین کاتیونی قوی، SA:رزین آنیونی قوی، DG:گاززدا، WC:رزین کاتیونی ضعیف، WA:رزین آنیونی ضعیف

اگر آب با کیفیت بسیار بالا مورد نیاز باشد، در انتهای هر یک از روشهای توصیه شده در جدول بالا، یک ستون مخلوط شامل رزینهای کاتیونی قوی و آنیونی قوی قرار می گیرد. آب خروجی برخی از این ستونها می تواند هدایتی حدود ۰.۲میکروثانیه بر سانتی متر داشته باشد.

 

یون زدایی آب به روش دوستونی

مجموعه یون زدا دارای یک ستون کاتیونی برای حذف کاتیونهایی همچون کلسیم،  منیزیم، سدیم، پتاسیم و آهن و یک ستون آنیونی همانند بی کربنات، سولفات، کلرید و سیلیس از آب می باشد. تجهیزات جنبی سیستم یون زدایی به روش دو ستونی عبارتند از مخزن ذخیره، مخازن سود و اسید، پمپ تزریق آب خام، پمپ آب یون زدایی شده، کنتور، شیر فشار شکن، هدایت سنج . پی اچ سنج.

لازم است در کنار تجهیزات یون زدایی آب، حوضچه خنثی سازی مناسبی تعبیه شود تا پساب حاصل از احیاء ستونهای کاتیونی و آنیونی محیط را آلوده نکند.

بدنه ستونها بسته به سفارش، از نوع فولاد ضدزنگ و یا آهن پوشش داده شده یا P.V.C و یا لاستیک می باشد. کلیه شیرها، لوله ها و اتصالات از جنسP.V.C  می باشد.

در صورت واضح نبودن تصویر را ذخیره کنید.

 

تزریق کننده مواد شیمیایی

مواد شیمیایی در مخزن تزریق کننده حل و با استفاده از پمپ تزریق و نازل خروجی پمپ به نقطه مورد نظر تزریق می شوند. میزان تزریق مواد توسط پمپ کنترل می شود.

 

تجهیزات تزریق کننده

1.      مخزن تهیه محلول

2.      همزن الکتریکی به همراه شفت و پروانه

3.      تابلو برق

4.      پمپ تزریق و اتصالات مربوط به ان

5.      پایه کامل جهت نصب تجهبزات تزریق کننده

 

راهنمای کلرزنی

کلر ماده ای موثر برای گندزدایی آب می باشد. مقدار کلر تزریقی بستگی به آلودگی و شرایط آب دارد. مقدار کلر و یا ترکیبات کلردار مورد نیاز برای تصفیه انواع آبها در جدول ذیل نشاد داده شده است.

البته باید توجه داشت مقادیر مندرج به عنوان پیش فرض منظور شود و مقدار کلر مورد نیاز با توجه به الودگیها و شرایط آب تنظیم و تزریق شود.

کلر زنی

توجه: هر گرم هیپو کلریت کلسیم 60% و 70% به ترتیب 0.294 و 0.345  گرم کلر فعال دارد.

هنگامی که از پودر هیپو کلریت کلسیم استفاده می شود،10% هدر رفتن کلردر هنگام محلول سازی منظور شود.

 غلظت کلر باقیمانده ازاد جهت ضدعفونی آب در دمای ۲۰ درجه سانتیگرادبر حسب پی.اچ در جدول ذیل پیشنهاد شده است. غلظت کلر یاقیمانده آزاد حداقل پس از گذشت ۱ دقیقه از زمان کلر زنی اندازه گیری شود.

 

 

رسوب زدا ها

پیشگیری از رسوب و خوردگی در دیگهای  بخار

آب خام محتوی ناخالصیهایی است که برای دیگهای  بخار  نامطلوب می باشند. رسوب ترکیبات کلسیم و منیزیم به صورت سولفاتی، کربناتی، و سیلیسی بر روی سطوح مبادله کننده حرارت باعث کاهش گنجایش دیگ، افت راندمان حرارتی، مصرف بیشتر سوخت و بیش از حد گرم شدن لوله ها می شود. حضور اکسیژن و گازکربنیک در آب تغذیه باعث تشدید خوردگی و سوراخ شدن لوله های دیگ بخار می شود. از انجا که سیستمهای متعارف تصفیه بیرونی برای مقآبله با مشکلات فوق بازدهی 100% ندارند، پی ریزی تصفیه شیمیایی اجتنآب ناپذیر است. برای این منظور می توانید از ماده سی.اس 150استفاده نمایید. سی.اس150محتوی مقادیر مناسبی از چندید ماده آلی و معدنی می باشد که برحسب شرایط آب مصرفی تهیه می شود.

برخی از ویژگیهای آن بدین شرح می باشد.

·         تنظیم پی.اچ (pH) آب دیگ

·         جلوگیری از رسوب املاح کلسیم و منیزیم

·         زدودن تدریجی رسوبات قدیمی

·         کنترل سیلیس

·         حذف اکسیژن محلول در آب

·         ایجاد لایه مقاوم در برآبر خوردگی بر روی سطوح فلزی در تماس با آب

·         خذف چربی

·         کف زدایی 

مقدار مصرف: بستگی به املاح آب مصرفی و شرایط دیگ بخاردارد. برای دیگهای فشار پایین (کمتر از 20 بار) حدود 200-300  میلی گرم و برای  دیگهای فشار متوسط حدود 20-80 میلی گرم برای هر لیتر آب تغذیه اضافه می شود.

در صورتی که برای اولین بار از ماده سی.اس150 استفاده می گردد، توصیه می شود به ازای هر متر مکعب گنجایش دیگهای بخار فشار پایین حدود 1- 1.5 کیلوگرم و برای دیگهای  بخار  فشار متوسط حدود 0.5 کیلوگرم از این ماده به آب دیگ  بخار  اضافه شود، سپس به تغذیه یکنواخت آن اقدام گردد.

 

نحوه مصرف: به صورت محلول رقیق 10- 5 درصد و به کمک پمپ تزریق وارد آب تغذیه می شود. برای این منظور می توانید از سیستم تزریق مواد شیمیایی استفاده کنید. برای رقیق کردن سی.اس150 از آب نرم (آب سختی گرفته شده) استفاده کنید.

ذخیره سازی: به دور از رطوبت، در دمایی بین ۵ - ۴۰ درجه سانتیگراد نگهداری شود

رسوب زدا

رسوب زدا ترکیبی اسیدی، که برای رسوبزدایی سطح فلزاتی همچون آهن، روی، مس، آلومینیوم، ورشو و برنج استفاده می شود. این ماده دارای محافظ می باشد که تا دمای  ۶۰ درجه سانتیگراد سطح فلزات را محافظت می کند.

مقدار مصرف: بستگی به ضخامت رسوب و مساحت سطح حرارتی دارد.

 

رسوب زدا ترکیبی اسیدی، با ماده محافظ (Inhibitor) می باشد. رسوب زدا برای زدودن رسوب از سطح فلزات آهنی استفاده می شود. این ماده در سیستمهایی که در آنها فلزات نرم از قبیل آلومینیوم، روی و برنج به کار رفته است توصیه نمی گردد.

 

مقدار مصرف: بستگی به ضخامت رسوب و مساحت سطح حرارتی دارد. به طور معمول 15-25 درصد حجم سیستم مصرف می شود.

 

خنثی کننده

لازم است پس از عملیات رسوب زدایی و تمیز سازی سطح فلزات، مواد اسیدی باقیمانده خنثی گردند.سی.اس170 می تواند محیط اسیدی را خنثی نماید و از خوردگی دستگاهها جلوگیری کند.

 

مقدار مصرف: متناسب با حجم سیستم است به طور معمول معادل حجم آبگیری سیستم از محلول 5% این ماده استفاده می شود.

 

نحوه مصرف: پس از رسوبزدایی سیستمهای حرارتی و شستشو با آب، محلول 5%  تهیه و به داخل سیستم تزریق می شود. سپس این محلول با پمپ داخل سیستم چرخانده می شود. بهد از یک ساعت سیستم تخلیه و با آب تمیز شستشو می شود.

 

رزین شو

خوردگی تجهیزات انتقال آب، نشت مواد روغنی به داخل آب و عدم تصفیه مناسب آبهای ورودی به دستگاهای سختیگیر و یون زدا، باعث جذب و رسوب مواد آلی و معدنی بر روی رزینهای مبادله گر یونی می شود. این موارد عامل فرسایش تدریجی، کاهش ظرفیت، و در نهایت کاهش عمر مفید رزین می باشند.

کلیه مطالب مربوط به این وبلاگ می باشد، حق انتشار آن با ناشر این وبلاگ.

 


 
 
PIPING DESING1,2
نویسنده : سعید میرزایی - ساعت ٤:٠٠ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/۱/٧
 

طراحی سیستم های پایپینگ در شش فصل

که در مطالب بعدی قسمتهای بعد اضافه خواهد شد.

PDF

فشرده شده با WINRAR

 حجم 3.3 MB

فصل اول و دوم طراحی سیستم های پایپینگ(دانلود)

 

برای دریافت اخبار و مقالات در گروه مکانیک سیالات و تهویه مطبوع عضو شوید.


 
 
VALVES
نویسنده : سعید میرزایی - ساعت ۱:۳٤ ‎ب.ظ روز ۱۳۸٩/٩/٢٤
 

برای دریافت اخبار و مقالات در گروه مکانیک سیالات و تهویه مطبوع عضو شوید.

توضیحات مختصر ولی کامل در مورد شیرهای دروازه ای (GATE VALVE) ،‌شیرهای کف فلزی (GLOBE VALE) ،‌شیرهای توپی (BALL VALVE) ،‌شیرهای دیافراگمی (DIAPHRAGM VALVE) ، شیرهای پروانه ای (BUTTERFLY VALVE) ، شیرهای سوزنی (NEEDLE VALVE) ، ‌شیرهای یکطرفه (CHECK VALVE) ، شیرهای کنترل جریان (FLOW CONTROL VALVE)

بصورت PDF  و به حجم 1.1 MB


شیرها (دانلود فایل)


برای دریافت اخبار و مقالات در گروه مکانیک سیالات و تهویه مطبوع عضو شوید.

 


 
 
اجزا پمپ ها
نویسنده : سعید میرزایی - ساعت ۸:٠۱ ‎ب.ظ روز ۱۳۸٩/۳/٩
 

اجزاء پمپ (محفظه آب بندی، اورینگ ها، سیل ها،کاسه نمدها، گلندها،پکینگ ها)

محفظه آب بندی:

این محفظه شامل آب بندها و اجزاء مربوطه است و برای رسیدن به بازدهی مناسب در قطعات هیدرولیک وجودآب بندی کامل و مناسب ضروری است.آب بندی بین قطعات درهیدولیک بوسیله آب بندهاانجام میشود.آب بندها براساس استفاده به دو نوع کلی ثابت و متحرک تقسیم میشوند:

- آب بند ثابت: به صورت واشر بین قطعات غیر متحرک به کار میرود.

- آب بند متحرک: برای آب بندی قطعات متحرک بکار می رود و برطبق شکل انتخاب میگردد.نوع آب بندهرقطعه توسط سازنده تعیین میگرددو در زمان تعویض بایدبه این موضوع توجه داشت.

- انواع آب بندها

1 – اورینگها :

معمولی ترین آب بند مورداستفاده درماشین آلات می باشد.اورینگ ها به عنوان سیل ثابت و متحرک استفاده میشوند وجنس آنها معمولا از ترکیبات لاستیک های مصنوعی می باشند.موارداستفاده اورینگ برای آب بندی پیستون درسیلندر و شیرهای هیدرولیکی محل اتصال شلنگ ها و پمپ ها استفاده میشود.

طرح اورینگ طوری است که برای نصب در شیارها ساخته شده است و زمان نصب تا10 درصد فشرده می شود.درموارد استفاده متحرک عمر اورینگ به صافی سطح قطعه ها و اندازه بودن آن مربوط میشود.اورینگ ها در مواردی که محل آب بندی دارای گوشه و زاویه است استفاده نمی شود.اگر اورینگ در قطعه ای تحت فشار زیاد نصب شود،با گذاشتن یک رینگ فیبری در پشت آن از خارج شدن اورینگ

از شیارخود جلوگیری می کند. همیشه بایدیک رینگ فیبری درطرف کم فشاراورینگ نصب شود. در صورت استفاده از دو رینگ فیبری اورینگ در وسط آنها قرار میگیرد.

2- آب بندهای V شکل و U شکل

V پک ها و U پک ها از سیل های متحرکی هستند که برای آب بندی پیستون و شافت پمپ ها استفاده میشوند. جنس آنها معمولا از چرم یا لاستیک طبیعی و مصنوعی یا پلاستیک میباشد.طرز نصبشان طوری است که فشارسیال لبه آب بند را به دیواره بچسباند و آب بندی را بهتر و کامل تر کند.برای آب بندی قطعات پمپ بایستی حداقل یک بسته از این نوع آب بند را بکار بر دو چند آب بند را همراه هم در یک شیار قرار داد.

3- سیل های فلنجی و گردگیرها :

گردگیرها سیل های متحرکی از جنس چرم یا لاستیک مصنوعی یا پلاستیک بوده که معمولا در پیستون ها بکار میروند. عمل آب بندی بوسیله بازشدن لبه آنها و چسبیدن به سطح قطعه انجام میشود.

4- آب بندهای فلزی

از نظرشکل و ساختمان مانند رینگ های پیستون موتور بوده و ممکن است که فلزی یا غیرفلزی باشند. جنس آنها عموما از فولاد بوده و دارای نشتی زیاد میباشند،مگر اینکه خیلی

دقیق و فیت نصب شوند. سیل های فلزی به دو صورت بازشونده (پیستونی) وجمع شونده (شفت جک) وجود دارند و در جاهایی بکار میروند که میزان حرارت بسیار بالا است. این آب بندها به دلیل نشتی زیاد با کاسه نمد و کانال تخلیه به مخزن در سیستم بکار میروند.

5 - واشر کمپرسی

این واشرها فقط برای کاربرد ثابت مثل کوپلینگ، لوله ها ، پوسته پمپ و امثال آنها با پرکردن قسمت های ناصاف آب بندی را انجام میدهد و ممکن است فلزی یا غیر فلزی باشند.

6- کاسه نمدها :

درجاهایی که شافت ازپوسته خارج میشودکاسه نمدها نصب میشوند.اگرفشاراتمسفر از فشار کاسه نمد بالاتر باشد از عبور هوا به داخل و اگر فشار پشت کاسه نمد بالاترازفشار جو باشدازنشت سیال یا بخار به بیرون جلوگیری میکند.بهترین نوع قابل استفاده برای پمپ یک رینگ فانوسی است که بداخل آن آب تزریق میشود.این تزریق آب یا از خروجی خود پمپ تامین میشود یا اگر سیال پمپ غیر آب باشد از یک منبع مستقل آب را لوله کشی میکنند.اگر مایع آب بندی کننده دارای ذرات جامدی باشد که به غلاف های کاسه نمد آسیب برساند بهتر است که سر راه آن فیلتر قرار گیرد.

7 - گلندها :

بوش های یکپارچه ای هستند،که به منظور سفت کردن پکینگ ها جهت آب بندی بیشترازآنهااستفاده میشود.میزان سفت کردن پیچ های آن به طورتجربی به اندازه ای است، که مابین اصطکاک ، آببندی ، روغن کاری و خنک کاری تعادل حفظ شود.


اجزاء پمپ (محفظه آب بندی، اورینگ ها، سیل ها،کاسه نمدها، گلندها،پکینگ ها)

 

8 - پکینگ کمپرسی

ازاین نوع آب بندمیتوان به جای وی پک ویو پک هااستفاده کرد.جنس آن معمولا از پلاستیک یا نخ نسوزو یا لاستیک نخ دار با روکش فلزی میباشد.آین آب بندها برای قسمت های با فشار کم بکار میروند.در حقیقت عامل آب بندی کننده براساس افت فشار سیال در طول غلاف می باشند. علت اینکه پکینگ ها باید دارای خواص پلاستیکی ( فرم پذیری ) باشنداین است تا مقدارفشردگی روی اسلیو (غلاف ها) راتنظیم کنند ونیز خواص الاستیک جهت جذب انرژی و آسیب نرساندن به جزء دوار را داشته باشند و به صورت رینگ هایی درداخل محفظه آب بندی قرارگیرند.انرژی اصطکاکی(گرما) تولیدشده دراثر گردش شافت از طریق نشت مقدارکمی مایع از پوسته یا توسط محفظه خنک کاری پشت آن و یا استفاده از هر دو دفع می شود.

جنس پکینگ ها:

 

1- آزبستوس:

که برای درجه حرارت های پایین ازآن استفاده میکنند.این پکینگ ها قبلا بوسیله گرافیت یا روغن ، روغن کاری میشوند.

2- متالیک:

این پکینگ ها برای فشارهاودماهای بالا استفاده میشوند.پکینگ های متالیک ترکیبی از فویل فلزی(مس،آلومینیم،بابیت و....) باگرافیت یاموادچرب کننده دیگرمیباشند. روغنکاری نقش مهمی در این آب بند دارد زیرا اگر خشک کار کند روی سطح تماس مثلا سیلندر خط می اندازد.

9 - آب بند های مکانیکی

آب بند هایی که تاکنون توصیف شد عمدتا از نوع پکینگ بودند.استفاده ازپکینگ ها به عنوان آب بند همیشه مناسب و عملی نیست.با محکم کردن پیچ های گلند اصطکاک و انرژی ایجاد شده سبب کاهش عمروخراب شدن غلاف ها میگردد.از طرف دیگر بعضی از مایعات مثل بوتان و پروپان حلال مواد چرب کننده پکینگ ها هستند که دراین صورت دقت آب بندی ازبین می رود. به دلایلی که گفته شد و همچنین زمانی که میزان نشت باید حداقل باشد از آب بندهای مکانیکی استفاده میکنند.


اجزاء پمپ (محفظه آب بندی، اورینگ ها، سیل ها،کاسه نمدها، گلندها،پکینگ ها)

سطح آب بندی درمکانیکال سیل ها عمود بر امتداد محور بوده ،درحالی که در کاسه نمدها سطح آب بندی در تماس با خود شافت یا اسلیو قرار می گیرد. اگرچه مکانیکال سیل ها در انواع گوناگون ساخته میشوند اما اصول کارشان یکسان و دارای دو جزء ثابت و متصل به پوسته و یک جزء دوار متصل به شافت (یا غلاف) می باشند و یک فنر دو قسمت را به یکدیگر محکم میکند.یک دیافراگم یا رینگ لاستیکی برای حرکت جانبی(مماسی) نیزوجوددارد.مکانیکال سیلها معمولا ازدو قسمت فلزی و لاستیکی هستند .بعضی اوقات قسمت چرخان آب بند از زغال با روکش فولادی ساخته میشود. البته سطح بین رینگهای دوار و ثابت ، بسیار صیقلی ودر اصل از دو جنس متفاوت سیلیکون و کاربید کربن می باشد.

لایه ای از مایع با خاصیت خنک کنندگی و روانکاری اصطکاک را به حداقل میرساند. رینگ های مکانیکال (سیل رینگ ها) در دو وضعیت نسبت به پمپ قرار میگیرندکه ممکن است رینگ دوار در سمت داخل و به طرف ایمپلر باشد، و یا در قسمت بیرون قرار گرفته و با مایع پمپ شونده تماس نداشته باشد.

در هر دو وضعیتی که گفته شدفقط سه نقطه مهم وجود دارد که در آب بندی موثر است:

  1. مابین رینگ ثابت و پوسته
  2. مابین رینگ دوار و شافت (غلاف شافت)
  3. مابین رینگ ثابت و متحرک (بخش های ثابت ومتحرک مکانیکال)


آب بندی در حالت 1 توسط گسکت ها و اورینگ ها صورت میگیرد. در حالت 2 توسط رینگ ها و در حالت 3 باتماس مستقیم و تنگاتنگ دو رینگ که همواره توسط فنری به به هم فشرده می شوند انجام میشود.

موضوع قابل توجه در مورد رینگ ها این است که این رینگ ها با جنس ویژه خود در مقابل نیروی(بار)محوری ضعیف هستند و دچار آسیب میشوند،اما درمقابل سایش بسیار مقاوم هستندوبامقداری سایش دوباره توسط فنری که میان آنها قرار دارد ساییده میشوند. به همین دلیل یکی از عوامل خراب شدن آنها وارد شدن نیروی محوری است. با توجه به جنس آنها نیز معمولا ترد و شکننده هستند.

 


 
 
شیرهای تقلیل فشار
نویسنده : سعید میرزایی - ساعت ۸:٤٧ ‎ب.ظ روز ۱۳۸۸/۱٢/۱٤
 

بیشتر دیگهای بخار برای کار در فشارهای نسبتاً بالا ، معمولاً بالای فشار بخار مورد نیاز تجهیزات طراحی می شوند و نباید در فشارهای پایین تر به کار روند . عمل در فشارهای پایین باعث کاهش کارآیی و افزایش پتانسیل برای انتقال دیگ بخار می شود . به این دلیل ، بالاتری کارآیی از طریق تولید و پخش بالاترین فشارهای بخاری حفظ و نگهداری می شود که دیگ بخار قابلیت تولید آنها را دارد . برای تولید بخار فشار پایین تر در نقطه کاربرد ، یک شیر کاهش فشار باید مورد استفاده قرار بگیرد . این طرح سیستم برای لوله های توزیع بسیار کوچکتر منظور می شود و هزینه ها را کاهش می دهد و اتلاف گرمای حاصل از این لوله ها کاهش می یابد همچنین هر قطعه از دستگاه استفاده کننده بخار ، یک فشار میزان گرمای « نهان » است که در بخار فشار پایین تر ، بیشتر است میزان گرمای بیشتری بر پوند به معنی پوند کمتری از بخار برای انجام کار می باشد .

اینها تنها دلایل کاهش فشار بخار می باشند . از آنجا که دمای بخار اشباع بوسیله فشار آن ، تعیین می شود کنترل فشار روش آسان ولی مؤثر کنترل دقیق دما است . این واقعیت در مواردی مثل استریلیزه کننده ها و کنترل دماهای سطحی در خشک کنهای تماسی به کار می رود کاهش فشار بخار نیز روی اتلاف بخار برقی حاصل از گیرنده های برگشتی ماده چگال سوراخ شده ، خلاصه خواهد کرد .

بیشتر شیرهای کاهش فشار که امروز موجودند ، می توانند به سه گروه تقسیم بندی شوند و عمل آنها به شرح زیر می باشد :

شیرهای کنترلی با عمل مستقیم

شیرهای با عمل آزمایشی

شیرهای با عمل پنوماتیک


 
 
ضربه قوج ٢-١
نویسنده : سعید میرزایی - ساعت ٧:٠٥ ‎ب.ظ روز ۱۳۸۸/٥/۱
 

تله بخارها روشی برای جلوگیری ازضربه قوچ:

هدف از تله بخار در سیستم های بخار بیرون کردن آبی است که در داخل وسایل مصرف کننده حرارت یا خطوط لوله تقطیر می شود. تله بخار اجازه نمی دهد از آن بخار عبور کند اما آب عبور می کند، محل نصب تله بخارها بعد از هر مرحله تبادل حرارت مانند بعد از مبدل، کنوکتور و نیز در پائین اغلب رایزرها و انتهای لوله اصلی بخار می باشد.

در مورد کار با تله های بخار، یک نکته بسیار مهم وجود دارد و آن این است که اولین گام برای اجتناب از مشکلات ایجاد شده توسط این تجهیزات، انتخاب مناسب و نصب صحیح آن ها می باشد. اگر با این تجهیزات به ظاهر ساده ولی در عین حال بسیار مهم مشکلی دارید، می توانید از خطوط راهنمای ارائه شده در این نوشتار برای تشخیص و رفع عیب آن ها استفاده نمایید. وظیفه ی تله بخار، زدایش کندانسه، هوا و دی اکسید کربن از سیستم لوله کشی به محض تجمع این گازها و با حداقل اتلاف بخار است. زمانی که بخار، گرمای نهان ارزشمند خود را آزاد می کند و چگالیده می شود، این کندانسه داغ باید بلافاصله از سیستم جدا شود تا از بروز پدیده ی ضربه قوچ جلوگیری گردد. وجود هوا در سیستم بخار، بخشی از حجم سیستم را که قاعدتاً باید توسط بخار اشغال شود به خود اختصاص می دهد. دمای مخلوط هوا-بخار، به دمایی کمتر از دمای بخار خالص افت می کند. هوا، یک عایق است که به سطح لوله و تجهیزات چسبیده و باعث کند و غیر یکنواخت شدن فرآیند انتقال حرارت می گردد. در صورتی که دی اکسید کربن حضور داشته باشد، بخار موجود در سیستم، دی اکسید کربن را به دیواره های سطح انتقال حرارت رانده و بدین ترتیب، انتقال حرارت کاهش می یابد. دی اکسید کربن همچنین می تواند در کندانسه به صورت محلول در آمده و تولید اسید کربنیک نماید که باعث خوردگی در لوله ها و تجهیزات می گردد.

انواع تله بخارها جهت جلوگیری از ضربه قوچ:

1)      تله های شناور

2)      تله نوع سطل باز

3)      تله های سطل وارانه

4)      تله ترمودینامیکی

5)      تله ترموستاتیک انبساط فلزی

6)      تله ترموستاتیکی فشار متعادل

7)      تله دو فلزی (بی متال)

هنگام استفاده از بخار به عنوان ناقل گرما در سیستمهای مختلف برای اطمینان از این که تمامی بخار توسط چگالش تبدیل به آب میشود باید از تله بخار استفاده کرد وتله بخارها بخار را در درون سیستم نگاه میدارند تا زمانی که حرارت خود را آزاد کرده وبه آب تبدیل شود.

کندانسه زمانی بوجود میآید که بخار پرفشار داغ با جداره های سردتر لوله تماس یافته وکاهش دما به حدی باشد که موجب چگالش یا تغییر حالت از گاز به مایع شود. سیستم تله بخار بگونه ای است که تنها به آب کندانسه اجازه برگشت به سمت دیگ را می دهند.وجود کندانسه در خطوط بخار مشکلات زیادی مانند خورده شدن بیش از حد شیرها و اتصالات سوراخ شدن جداره های لوله ها و زانویی ها و ارتعاش خط لوله را بوجود می آورد. تله بخارها همچنین هوا وسایر گازهای چگالیده نشده را تخلیه می کنند. هوا یا سایر گازها انتقال حرارت در سیستم را کاهش داده و منجر به خوردگی داخل سیستم می شوند.

تله بخارها به سه گروه عمده تله های ترموستاتیک، مکانیکی و جنبشی تقسیم می شوند. تله های ترموستاتیک دارای یک عضو دو فلزی یا فانوسه ای می باشند. که کندانسه فوق سرد وبخار را تشخیص داده و در صورت وجود کندانسه یک شیر را باز میکنند. تله بخار ترموستاتیک دو فلزی از یک عضو فلزی که برای این کاربرد دارای ضریب انبساط مناسبی باشد استفاده میکند. تله بخارهای ترموستاتیک فانوسه ای از یک سیال با نقطه جوش پایین تر از آب استفاده می کنند که می تواند ضمن منقبض و منبسط شدن دریچه تخلیه را باز وبسته نماید. این نوع تله ها معمولا در کاربردهای با فشار بالا و در جایی که ذخیره مقداری کندانسه مجاز باشد استفاده می شود. نحوه کار تله های مکانیکی بر اساس نیروی غوطه وری واختلاف بین چگالی بخار وکندانسه می باشد. تله های شناوری وترموستاتیکی سطلی وسطلی معکوس سه نوع عموده تله های مکانیکی می باشند. این نوع تله ها کندانسه را در دمایی نزدیک به دمای اشباع بخار تخلیه می کنند. تله های شناوری وترموستاتیکی ترکیبی از تله های شناوری و ترموستاتیکی فانوسه ای می باشند. این نوع تله ها برای ظرفیت های بالا در فرایندهای بخار کم فشار و همچنین کاربردهای HVAC مناسب هستند.این تله ها تا فشارهای 200 psi یا بیشتر موجود می باشند. ولی در فشارهای بالاتر مستعد پدیده ضربه قوچ می باشند. تله های سطلی و سطلی معکوس برای باز وبسته کردن دریچه تخلیه از نیروی غوطه وری استفاده میکنند. سوراخ تخلیه معمولا در بالا قرار دارد. تا احتمال مسدود شدن آن کاهش یابد. تله های جنبشی بر اساس اختلاف خصوصیات جریان های بخار وکندانسه عمل میکنند. تله های ترمو دینامیک یا دیسکی ضربه ای یا پیستونی و اوریفیس دار سه نوع عمده تله های جنبشی می باشند. تله های ترمودینامیک یا دیسکی دارای یک عضو متحرک هستند. این عضو یک دیسک است که برای باز کردن دریچه خروجی نشیمنگاه خود را بالا می برد. این نوع تله ها برای سیستمهای بخار پرفشار بسیار مناسب میباشند. تله های ضربه ای یا پیستونی شیر تخلیه خود را بر اساس فشار باز وبسته میکنند. این نوع تله ها بدلیل کوچک بودن منفذ تخلیه ممکن است مسدود شوند و یا گیر کنند. تله های اوریفیسی هیچ عضو متحرکی ندارند و بر اساس اختلاف چگالی کندانسه را به طور مدام تخلیه می کنند. این نوع تله ها تحت شرایط ثابت بار و فشار مانند لوله اصلی بخار بهترین عملکرد را دارند.

مهمترین راه کاهش اتلاف بخار تداوم یک برنامه دوره ای برای بازبینی و تعمیر تله بخار می باشد. هزینه های سالانه تعمیر و یا تعویض قطعات یا خود تله ها در مقایسه با هزینه ناشی از اتلاف بخار بسیار ناچیز است. برنامه آزمایش وبازرسی تله بخار بسته به نوع تله میتواند از هر یک از موارد زیر تشکیل شده باشد.

بازبینی این که انتخاب نوع تله با محل کاربرد تناسب دارد .و همچنین سایز وجزییات لوله کشی بررسی شود.

دوره های بازرسی معمول برای کاربردهای مختلف از 6 ماه برای تله های اصلی بخار تا یک سال برای تله های سیستم گرمایش تغییر میکند .همچنین توجه کنید که در یک برنامه نگهداری تله های بخار باید مشخصات کامل تله مانند محل قرار گیری سایز ظرفیت تولید کننده وشماره مدل ونوع کاربرد آن درج شود.

دوره های بازرسی معمول برای کاربردهای مختلف از 6 ماه برای تله های اصلی بخار تا یک سال برای تله های سیستم گرمایش تغییر میکند .همچنین توجه کنید که در یک برنامه نگهداری تله های بخار باید مشخصات کامل تله مانند محل قرار گیری سایز ظرفیت تولید کننده وشماره مدل ونوع کاربرد آن درج شود.

باز هم از تله بخارتجهیزات بسیار متفاوتی در زندگی روزمره ما وجود دارد که با بخار کار می کنند. این حوزه از یک خشکشویی فقط با 5 تله بخار تا یک پالایشگاه با تعداد هزاران تله را شامل شود. متناسب با اندازه تأسیسات، اثر تله های بخار خراب بر فرآیند میتواند خطرناک و زیا ن آور باشد.

تله های بخاری که پس از خراب شدن بسته مانده اند، مبدل حرارتی را دچار آب گرفتگی نموده و فر آیند را به حال توقف در می آورند. تله های بخاری که پس از خراب شدن باز مانده اند نه تنها باعث اتلاف بخار پر فشار به قیمت گزافی می شوند بلکه بیشتر اوقات فشار موثر بخار را در دستگاه های مصرف کننده کاهش میدهد و ضمن پایین آوردن دمای فرآیند، نتایج زیا ن آوری را به بار میآورند.

بنابراین، تله های بخاری که درست کار نمی کنند کارایی فر آیند را کاهش میدهند و هزینه تولید را بالا می برند. برای جلوگیری از این اتلاف و کارکرد مناسب دستگاه های مصرف کننده بخار لازم است که تله های بخار در بهترین شرایط از نظر کارکرد باشند و بازرسی تله های بخار برای دستیابی به این امر ضروری است.

در ضمن تعمیر و نگهداری تله های بخار یکی از راه های ارزان و ساده صرفه جویی در مصرف انرژی است.

نتایج یک مطالعه در 93 شرکت صنعتی عمده ژاپن شامل پالایشگاه، صنایع شیمیایی، تولید نیرو و فولاد نشان میدهد که قریب30درصد تله های بخار در حال کار خراب هستند.

وظایف تله های بخار به طور کلی عبارتند از:

تخلیه کندانس به محض شکل گیری

ممانعت از خروج بخار

تخلیه هوا و سایر گازهای غیرقابل چگالش

خرابی تله های بخارتله هایی که پس از نصب صحیح نتوانند و ظایفی را که در بالا بدان اشاره شد به درستی انجام دهند، خراب هستند و خرابی این تله ها به شرح زیر است:

·         باز بودن تله های بخار

·         نشتی تله بخار

·         خروج بخار از تله بخار (تله بخار کاملا باز است)

·         بسته بودن تله های بخار

دلایل کارکرد نامناسب تله های بخار:

عواملی که باعث کارکرد نامناسب تله های بخار می شوند متنوع بوده و همچنین بستگی به نوع تله بخار نیز دارند. برخی به علت خرابی خود تله می باشند و برخی به علت نصب نوع نامناسبی از تله یا وضعیت نامناسب نصب آن است. عواملی که باعث کارکرد نامناسب تله های بخار میشوند عبارتند از:

- سایش سطح آب بندی کننده تله به وسیله بخار، آب و ذرات موجود در کندانس و همچنین به خاطر کارکرد؛

- محدودیت حرکت اجزای شیر به واسطه خوردگی یا جرم گرفتگی؛

- بسته نشدن کامل شیر به خاطر آشغال یا جرمهایی که در اثر خوردگی بین شیر و نشیمنگاه آن قرار گرفته اند؛

- نامیزانی سطوح آب بندی (شیر و نشیمنگاه ) به خاطر ضربه قوچ، انجماد یا نصب نامناسب قطعات تعویض شده؛

- پارگی یا تغییر شکل شناور یا فانوسی تله ترموستاتیک به وسیله انجماد، ضربه قوچ یا خوردگی، یا در تله های سطلی معکوس، نبود آب در داخل تله باعث می شود تا تله کاملاً باز باشد؛

در تله های ترمودینامیک دیسکی، کمبود آب به منظور آب بندی ورودی تله بخار، باعث می شود که دیسک تله پی در پی نوسان کند.

دو عامل اول اغلب در مورد هر تله ای که زمان زیادی از کارکرد آن می گذرد اتفاق می افتد عامل سوم در برخی از انواع تله ها محتمل است، به خصوص هنگامی که تصفیه آب ناقص، باعث خوردگی در سیستم شود. چهار عامل آخر اغلب به واسطه نصب نادرست یا انتخاب نوع نامناسبی از تله رخ می دهد.

بازرسی تله های بخار:

برای بازرسی تله های بخار لازم است تا مقدماتی برای این کار مهیا شود این عوامل عبارتند از:

1)      افرادی که به بررسی تله های بخار خواهند پرداخت، لازم است که کاملاً در مورد انواع مختلف تله های بخار و اصول عملکرد و ویژگی های هر یک ا ز انواع تله های بخار و دستگاه های که به منظور بررسی تله های بخار به کار گرفته می شوند، به طور کامل آموزش دیده باشند و در ضمن به این کار علاقه مند باشند.

2)      قبل از انجام هر کاری، لازم است تا نقشه آن موقعیت همراه با مناطق مختلف کارخانه با یک کد مشخصه تهیه شود، این کار به منظور کمک به بازرس در تعیین مکان تله های بخار است.

3)      برای هر منطقه یک سری کد تعریف شود. بازرس باید محل تمام تله های بخار را در نقشه محوطه تعیین کند و به هر تله برچسب با شماره مخصوص تله را بزند که پیشوند این شماره کد منطقه تعیین شده باشد.

عوامل مؤثر در تعیین تعداد دفعات بازرسی سالیانه عبارتند از:

الف- نوع تله نصب شده: تله های سطلی معکوس و تله های شناور تله هایی قابل اعتماد هستند. در حالت کارکرد عادی، این تله ها ممکن است بدون مشکل، چندین سال متوالی کار کنند.  تله های دیسکی ترمودینامیکی کمتر از سایرانواع تله ها قابل اعتماد هستند و ممکن است تنها ظرف چند ماه مصرف بخار این تله ها افزایش یابند.

ب - تعداد تله های سیستم :هر چه تعداد تله ها در سیستم بیشتر باشد ، این احتمال که تعداد بیشتری تله های بخار در یک دوره زمانی معین دچار نشتی شوند، افزایش مییابد.

ج - ظرفیت تله: ظرفیت تله بستگی به سایز اوریفیس و اختلاف فشار دو طرف آن دارد . هر دوی این عوامل تعیین کننده مقدار اتلاف بخار در زمان خرابی تله است . از این رو به بازرسی تله های بزرگتر باید اهمیت بیش تری داده شود. زیرا در صورت خرابی این نوع تله ها، مقادیر زیادی انرژی تلف می شود.

د- در دسترس بودن کارکنان: بررسی بین هزینه بخار اتلافی و هزینه کارکنان برای بازرسی تله های بخار ، یکی از عوامل تعیین کننده می باشد.

ه - دردسترس بودن تله های بخار:یکی از عوامل مؤثر در هزینه کارکنان موقعیت و وضعیتی است که تله بخار در آن محل نصب شده است. برای مثال تله در مکان های مرتفع یا پر خطری نصب شده است.

و- فشار بخار:فشار بخار یکی از عوامل تعیین کننده در تعداد دفعات بازرسی است ؛ زیرا با افزایش فشار بخار اتلاف از تله های خراب و احتمال خرابی آنها افزایش می یابد.

ز- کاربرد تله بخار:وظیفه تله بخار نیز به عنوان یک عامل تعیین کننده در تعداد دفعات بازرسی در سال است . در یک برنامه جامع تعمیر و نگهداری باید کاربرد و وظیفه تله بخار دقیقاً مشخص شود و تعیین گردد که خرابی این تله ها چه پیامدهایی را خواهد داشت و سپس با توجه به اهمیت آن تعداد دفعات بازرسی در سال مشخص شود.

4)      برای بررسی کارکرد تله ها نیاز به یک لیست بازرسی است تا فرد را در انجام این کار کمک نماید . این لیست باید شامل موارد زیر باشد:

·          شماره منطقه؛

·          شماره تله؛

·          نام سازنده؛

·          شماره مدل(فنی)؛

·          نوع تله بخار: (مکانیکی، ترموستاتیکی، ترمودینامیکی)؛

·          مکان تله نسبت دستگاه: (بالا، پایین)؛

·         )کاربرد Tracing : (تخلیه خط اصلی بخار، تخلیه دستگاه فرآیند، تخلیه خط , تخلیه دستگاه گرمایش)؛

·         (اولویت): (بسیار مهم، مهم، عادی، فرعی)؛

·          مکان تله از لحاظ ارتفاعی: (بالا، پایین)؛

·          مکان تله نسبت به واحد: (داخل، خارج)؛

·         وضعیت کندانس از لحاظ بازیابی: (دارد، ندارد)؛

·         حالت کارکرد تله بخار(پیوسته، ناپیوسته)؛

·          فشار خط ورودی؛

·          فشار خط برگشت کندانس؛

·          دمای کارکرد تله؛

·          نوع و اندازه اتصال؛

·          زمان نصب؛

·          وجود صافی در ورودی تله بخار؛

·          تاریخ بازرسی بعدی؛

·          ملاحظات

·         مدارک سازنده تله های بخار موجود در واحد صنعتی و سایر مدارک لازم تهیه شود.

·         با توجه به مدارک سازنده تله بخار ، بررسی شود که آیا از لحاظ نوع و اندازه، تله مناسبی انتخاب شده و همچنین توصیه های لازم در مورد نصب صحیح تله در نظر گرفته شده است. چه بسا، تله بخار از لحاظ نوع، اندازه و سایر عوامل به درستی انتخاب شده باشد ، اما نصب به طریق نادرست ، باعث شود که یک تله سالم کارکرد نامناسب پیدا کند.

روشهای بررسی کارکرد تله های بخار:

بررسی کارکرد تله های بخار در حال کار بطور عمده به چهار طریق زیر صورت می پذیرد(تست تله بخار):

1) روشهای بصری:

در این روش شخص با مشاهده تخلیه تله بخار، صحت کارکرد تله بخار را ارزیابی می نماید. برای این منظور اگر مشاهده کندانس خروجی به علت متصل بودن خروجی تله به خط کندانس میسر نباشد، ممکن است یک شیر بلافاصله بعد از تله قبل از شیر قطع خروجی نصب شود که شخص با باز کردن آن و مشاهده چگونگی تخلیه کندانس، کارکرد تله را بررسی نماید. روش دیگر این است که در خروجی تله، یک شیشه رؤیت نصب شود تا خروجی تله بخار قابل رؤیت باشد و در روش بصری، ارزیاب (اپراتور) با باز نمودن شیر تخلیه بعد از تله بخار ، مشاهده می کند که بخار آب از آن خارج می شود یا آب مقطـر. در صورتـی که بخـار آب از شیــر تخلیه خارج شد، بیانگر معیوب بودن تلـه بخــار می باشد. روش بصری با نصب شیشه نمایش ( Sight glass ) و شیر یکطرفه (Check valve ) نیز قابل اجرا است که دراین حالت یک نمایش تصویری از جریان ارائه می شود. به هر حال نیاز است شیشه نمایش پس از مدتی تعویض گردد.

این روش برای بررسی تله های بخاری که کارکرد سیکلی باز و بسته دارند مانند تله های سطلی معکوس و تله های ترمودینامیک مناسب می باشد.

2) روشهای حرارتی:

این روش ها عموماً بر اساس اختلاف درجه حرارت در بالا دست و پایین دست تله های بخار کار می کنند. این روش ها عبارتند از روش های پایرومتری، ابزارهای نشانگر مادون قرمز، نوارهای حرارتی (که به دور تله پیچیده می شوند و در صورت افزایش دما رنگشان تغییر می کند) و چسب های حرارتی که در دماهای خاصی ذوب می شوند. عیب این روش این است که یافتن تله های بخاری که به صورت باز خراب شده اند با این روش مشکل است.

3)  روشهای اکوستیک (صوتی):

در این روش شخص با گوش کردن صدای تله بخار پی به وضعیت کارکرد تله می برد. این کار به رو شهای مختلفی از جمله توسط گوشی های پزشکی، پیچ گوشتی، گوشی های مکانیکی و دستگاه های اولتراسونیک صورت می گیرد.

وسایل ایده آل، وسایلی هستند که با وجود سر و صدای زیاد واحد ، صدای عملیات تله بخار را با دقت تشخیص می دهند، به همین جهت به کاربر اجازه می دهند تا به عملیات دقیق تله های بخار گوش دهد. این دستگاهها شامل مبدلهای صوتی (Transducer) هستند که به یک میله فلزی متصل می باشند که این میله فلزی بعنوان راهنمای انتقال صوت عمل نموده و به قسمت پایین دستی تله بخار ( بعد از تله بخار) متصل می شود تا شرایط کارکرد آن را، از جمله حرکات مکانیکی، جریان آب مقطر و یا بخار آب را تعیین نمایند. اغلب آشکارسازهای صوتی (Ultrasonic detectors) سیگنالهای دریافتی از تله بخار را تقویت کرده و به محدوده قابل شنیدن تبدیل می نمایند تا از طریق گوشی (Headphone) شنیده یا از طریق اندازه گیرها سنجیده شوند.

گذر بخار از لوله ها تولید صدایی شبیه به ”هیس“ می کند، اما گذر کندانس از لوله، صدای شبیه به شرشر دارد. دستگاه های اولتراسونیک برای اینکار بهترین انتخاب می باشند زیرا قابلیت حذف سایر سر و صداهای محیط را دارند .این روش برای بررسی کارکرد تله های بخاری که کارکرد سیکلی باز و بسته دارند مناسب است و برای بررسی کارکرد تله های بخاری که به طور پیوسته کار می کنند، مانند تله های شناور، لازم است دستگاه اولتراسونیک طوری کالیبره شود تا صداهای مزاحم حذف شو ند و اگر در کنار این تله بخار، تله های دیگری نیز موجود است، لازم است حین بررسی کارکرد آنها به طور موقت متوقف شود.

کلیه این روشها نشانه ای از جریان را نشان می دهند ولی وقتی شرایط سیستم تغییر کرد درصـد خطا بالاپ می رود. مثلا" سروصدای محیط از جمله شرایطی است که باعث کاهش دقت تست شنوایی تله بخار می شود. نوع مدرن میله های صوتی، تست اولتراسونیک می باشد این تست اثر ماوراصوتی که توسط نشتی تله بخار به وجــود می آید را تشخیص می دهد. متاسفانه  این تست قادر نیست  نوع  بخار اعم از Flash steam  یا بخار جریان اصلی را تشخیص دهد.

عدم عملکرد درست و دقیق تجهیزات ذکرشده در بالا باعث ایجاد یک روش پیشرفته در تست تله های بخار شده است.

4) روش هدایت حرارتی:

جدیدترین تکنولوژی در بازرسی تله های بخار، روش هدایت الکتریکی است. از آن جا که آب ماده هادی الکتریسیته است و بخار ضریب هدایت الکتریکی بالایی ندارد، با توجه به این اختلاف، در مورد حضور یا عدم حضور کندانس، با توجه به مقاومت حاصل می توان اظهار نظر نمود. برای این منظور از یک سنسور استفاده می شود. این سنسور در محفظه ای قبل از تله بخار نصب شده است و در هنگام کارکرد عادی تله بخار پر از کندانس است. هنگامی که تله بخار نشتی دارد یا کاملا باز است، سطح کندانس درون محفظه افت میکند و سنسور در معرض بخار قرار می گیرد و سیگنال الکتریکی از دستگاه اندازه گیری قطع می شود و خرابی تله نشان داده می شود. این سیستم با هر نوع تله ای و ساخت هر نوع سازنده ای کار می کند. در مدلهای جدید این سنسور، از یک المان اندازه گیر دما استفاده شده است تا خرابی تله را در مواقعی که به صورت بسته خراب شده است، نشان دهد، و روش دیگر اینکه بستگی به تغییرات دمای بالادستی ( Up-stream ) و پایین دستی (Down-stream) تله بخار دارد. این روش با استفاده از دستگاه پایرومیتر (Pyrometer)، دستگاه مادون قرمز (Infrared)، نوار گرمایی (Heat band) (نوار گرمایی در اطراف تله بخار پیچیده می شود که با افزایش دما در اثر عبور بخار آب ، تغییر رنگ می دهد)  و چسب های گرمایی (Heat sticks) (چسب های گرمایی در دمای بالا ذوب می گردند) انجام  می گردد، و در روش دیگر بوسیله یک سنسور که در داخل تله بخار نصب می شود انجام می شود، این سنسور می تواند وضعیت فیزیکـی سیـال عامـل را توسـط "رسانندگی " تشخیص دهد. عملکرد این سنسور بوسیلـه Flash steam  مختل نمی شود. نتیجه این تست دقیق است و نیاز به تفسیر ندارد. دیده بانی این تست می تواند در محل، از راه دور، دستی و یا اتوماتیک انجام شود. در این روش خرابی ها سریعاً تشخیص داده می شود، بنابراین تلفات کاهش  می یابد.

 نصب یک ترموکوپل یکپارچه در محفظه سنسور می تواند در تشخیص و پیش بینی انسداد تله بخار به خصوص در فرآیندهای هیدروکربنی و فرآیند هایی که می بایستی به طور پیوسته انجام شود کمک نماید. برای مصرف کنندگانی که ترجیح می دهند از تله های بخار بدون سنسور یکپارچه استفاده نمایند (یا برای کاربردهای بزرگتر که نیاز به تله های بزرگتر دارند )، سنسورها در محفظه های  سنسور مجزاء  قرار گرفته  و  نصب  می شوند.

روش دمایی - صوتی

در این روش از یک دستگاه حساس که توانایی حس کردن دما و تشخیص صدا را دارد استفاده می کنند که این دستگاه توسط یک نرم افزار به یک سیستم کامپیوتری متصل شده است این سیستم شامل یک دو بخش سخت افزاری ونرم افزاری است.

روش کار به این صورت است که اطلاعات تله های بخار به صورت یک بانک اطلاعاتی در آمده و توسط نرم افزار سیستم به دستگاه سخت افزاری داده می شود، توسط دستگاه به محل تله های بخار مراجعه و طی 15 ثانیه عملکرد تله بخار کنترل و در حافظه دستگاه ذخیره می گردد. سپس اطلاعات جمع آوری شده به دوباره به نرم افزار انتقال می یابند و نرم افزار این اطلاعات را تجزیه و تحلیل می کند و در نهایت عملکرد هر کدام از تله های بخار به تنهایی و در کل سیستم و اتلاف انرژی و سرمایه به صورت کاملا واضح و پیشرفته در اختیار مطالعه کننده قرار می گیرد.

نتیجه گیری

ایجاد یک برنامه مدون و جامع برای تعمیر و نگهداری تله های بخار امکان صرفه جویی و استفاده مؤثر ازشبکه بخار را برای صنایع مختلف فراهم می آورد. با رشد تکنولوژی امکان استفاده از روش ها یا دستگاه های ویژه برای این کار فراهم شده است و همچنین امکانات و نرم افزارهای ویژه برای ثبت و نگهداری و آنالیز اطلاعات تله های بخار شبکه، این امکان را به واحدهای مسئول میدهد تا با آنالیز آماری این اطلاعات،گزارش ها و هزینه های اتلاف بخار، اقدام به برنامه ریزیهای تعمیر و نگهداری کنند و راندمان بخش انتقال و مصرف بخار رادر حد مطلوبی حفظ نماید.

در قسمت بعد به معرفی برخی نرم افزارهای کاربردی در پدیده ضربه آبی (ضربه قوچ) خواهیم پرداخت.

 

 


 
 
ویژگیهای منحصر بفرد استفاده از سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه در مقایسه با سای
نویسنده : سعید میرزایی - ساعت ۱٠:٤۳ ‎ب.ظ روز ۱۳۸٧/۸/۳٠
 

  مستقل بودن عملکرد سیستم از مساحت زیربنای ساختمان:

با افـزایش مساحت زیربنـای ساختمـان، مصرف سوخت و انرژی آن نیز به نسبت ساختمانهای کوچکتر افزایش می یابد و موجب می شود تا اجرای روشهای بهینه سازی مصرف انرژی در ساختمانهای بزرگتر، پر هزینه تر شود. بعنوان مثال درصورتیکه مساحت پنجره های هر ساختمان 15% مساحت کل ساختمان در نظر گرفته شود در یک ساختمان با مساحت 000/10 متر مربع، مقدار و هزینه اجرای پنجره دو جداره 5 برابر مقدار و هزینه اجرای آن در یک ساختمان با مساحت 2000 متر مربع می باشد و به همین ترتیب برای اجرای   روشهای دیگری مانند : عایق حرارتی، عایق های حرارتی دیوار و کف و سقف، شیرهای ترموستاتیک رادیاتور.

برخلاف روشهای فوق، سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه دارای ویژگی منحصربفرد و متمایز "مستقل بودن عملکرد از مساحت      بنای ساختمان" می باشند. به عبارت دیگر در موتورخانه هر ساختمان، صرف نظر از مساحت آن، تنها با نصب یک دستگاه با هزینه ای ثابت و حداقل، موتورخانه هوشمند می گردد. دلیل این ویژگی منحصربفرد در تعداد مشعلها و دیگهای هر موتورخانه است. تعداد و ظرفیت حرارتی مشعلها و دیگهای تاسیسات حرارتی هر ساختمان (مصرف کنندگان سوخت) با مساحت آن نسبت مستقیم دارد و همواره تعداد مشعلها و ترکیب ظرفیت حرارتی آنها به نحوی است که علاوه بر تامین بار حرارتی مورد نیاز ساختمان، موجب افزایش هزینه های اجرایی نیز نگردند. طبق تحقیقات انجام شده در سطح موتورخانه های کشور در بیش از 99% ساختمانهای موجود تعداد دیگها و مشعلها حداکثر 3 دستگاه می باشد. در ساختمانهای کوچک با مساحت زیر 2000 مترمربع، ظرفیت حرارتی مشعلها و دیگها پائین و در حدود kcal/h 150000 – 100000 می باشد و با افزایش مساحت ساختمان با ثابت ماندن تعداد دیگ و مشعل، ظرفیت حرارتی آنها افزایش می یابد و حتی به حدود kcal/h 1000000 و یا بیشتر نیز می رسد.

عملکرد هر خروجی مشعل یا پمپ در سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه به شکلی است که بصورت سریال (سری) در مدار برق این تجهیزات قرار گرفته و صرف نظر از ظرفیت جریانی و آمپراژ آنها با فرمان ON/OFF در زمانهای مقتضی آنها را کنترل می نماید.

بنابراین با توجه به توضیحات فوق سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه با قابلیت کنترل تا 3 مشعل دارای ویژگی منحصربفرد مستقل بودن عملکرد از مساحت بنای ساختمان می گردند.  

 

پیک زدایی مصرف سوخت در اوج سرما :

اوج مصرف گاز در فصل سرما از ساعت 17 تا ساعات اولیه بامداد می باشد. این محدوده زمانی مقارن با غروب خورشید و کاهش دمای هوا و نیاز به افزایش فرآیند گرمایشی ساختمان می باشد (افزایش درجه حرارت بخاریهای گاز سوز، افزایش درجه ترموستات دیگ در ساختمانهای دارای موتورخانه مرکزی و یا افزایش تعداد رادیاتورهای فعال در هر واحد ساختمانی). نکته قابل توجه دیگر، زمان پایان ساعت کاری ادارات، مجتمع های عمومی و تجاری و مدارس می باشد که دقیقاً همزمان با ساعت اوج مصرف گاز می باشد. این مهم در کنار قابلیت ویژه و منحصر بفرد سیستمهای کنترل هوشمند که توانایی خاموشی و یا اعمال دمای آماده باش مصرف موتورخانه ساختمانهای غیر مسکونی پس از پایان ساعت کاری را دارند مفهوم ویژه ای را پدید می آورد : پیک زدایی مصرف در اوج سرما

از مصرف گاز سالانه تاسیسات حرارتی هر ساختمان در حدود 20%  آن مربوط به فصل گرما (متوسط 7 ماه سال) و در حدود 80% آن مربوط به فصل سرما (متوسط 5 ماه یا 150 روز در سال) می باشد.

همچنین در بسیاری از ساختمان های اداری و مدارس، موتورخانه در تابستان خاموش و تنها در زمستان مورد بهره برداری قرار می گیرد. بنابراین در این دسته از ساختمانها عملاً 100% صرفه جویی حاصل از عملکرد سیستمهای کنترل هوشمند موتورخانه مربوط به فصل سرما خواهد بود. که طبیعتاً میزان اثر بخشی آن بر روی جبران پیک مصرف نیز بسیار محسوس و قابل تامل می باشد.

 درحدود 80% از حجم گاز صرفه جویی شده حاصل از عملکرد سیستمهای کنترل هوشمند موتورخانه در فصل سرما مربوط به خاموشی یا دمای آماده باش موتورخانه پس از پایان ساعت کاری ساختمانهای غیرمسکونی و از ساعت 17 تا ساعتهای اولیه بامداد می باشد که همزمان با ساعت اوج مصرف گاز است.

پیک های مصرف گاز در ساختمانهای غیرمسکونی و اداری طی دو نوبت یکی صبحها به هنگام شروع کار اداره و دیگری در هنگـام  ظهر و موقع نماز و ناهار و استفاده از آب گرم مصرفی می باشد که البته اثرات آن بر روی مصرف گاز شبکه ناچیـز می باشـد ولی با این وجود در صورت استفاده از سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه با توجه به افزایش دمای هوا به هنگام ظهر و نیاز گرمایش کمتر  در این مقطع زمانی نیز پیک زدایی صورت می پذیرد.  

 

کنترل مستقیم و از مبداء تجهیزات حرارتی ساختمان :

با اجرای روشهای مختلف بهینه سازی در ساختمانهایی که دارای سیستم حرارت مرکزی می باشند، فرآیند صرفه جویی و کاهش مصرف سوخت نهایتاً منجربه تقلیل زمان کارکرد مشعل ها به دو صورت مستقیم و یا غیر مستقیم می گردد.

 در تمامی روشهای بهینه سازی مصرف سوخت، به استثناء سیستمهای کنترل هوشمند، کاهش زمان کارکرد مشعلها بصورت غیرمستقیم و با :

کاهش نرخ افت دمای آب گرم چرخشی، مانند استفاده از عایق های حرارتی در بدنه دیگها، منابع آب گرم مصرفی و سیستمهای لوله کشی گرمایش از کف، مشعل پربازده

کاهش حجم آب گرم چرخشی در ساختمان، مانند شیر ترموستاتیک رادیاتور

کاهش توام موارد فوق، مانند پنجره دوجداره، عایق کاری حرارتی سقف و کف دیوارها می باشد.

 در صورتیکه سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه بطور مستقیم علاوه بر کنترل زمان روشنی-خاموشی مشعلها، پمپهای آب گرم چرخشی را نیز با منطقی هماهنگ و سازگار با برنامه کارکرد مشعل ها، متناسب با تغییرات دمای خارج ساختمان و شرایط مطلوب  دمای آب گرم مصرفی کنترل می نماید.

این ویژگی منحصربفرد (کنترل تجهیزات در مبداء) باعث می گردد تا دمای آب گرم چرخشی تنها به اندازه مورد نیاز و تا برقراری شروط مصارف گرمایشی افزایش یابد. در غیراینصورت همواره دمای آب گرم چرخشی در بالاترین حد خود بوده و با اجرای روشهای بهینه سازی در محل مصرف می بایست از اتلاف آن جلوگیری نمود. علاوه بر آن کنترل مستقیم پمپهای آب گرم چرخشی به میزان قابل ملاحظه ای در مصرف انرژی الکتریکی، صرفه جویی شده و هزینه های استهلاک و سرویس-نگهداری نیزبه شدت کاهش می یابند.

 

بهینه سازی مضاعف مصرف سوخت در ساعتهای تعطیلی ساختمانهای غیرمسکونی :

قابلیتهای کنترلی سیستم های هوشمند موتورخانه موجب صرفه جویی در مصرف سوخت به دو صورت زیر می گردند :

الف- کنترل مصارف گرمایشی در زمان کارکرد و بهره برداری از موتورخانه

ب- امکان خاموشی و یا آماده باش موتورخانه در دمایی ثابت و پائین پس از ساعت کاری در ساختمانهای غیرمسکونی

ساختمانها به لحاظ کاربری به دو دسته مسکونی و غیرمسکونی (اداری- آموزشی- عمومی- تجاری) تقسیم می شوند در ساختمانهای مسکونی از موتورخانه بصورت پیوسته و دائم به منظور تامین مصارف گرمایشی استفاده می شود و صرفه جویی ناشی از عملکرد سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه در این دسته از ساختمانها صرفاً به لحاظ اعمال تغییرات دمای خارج ساختمان و کنترل دمای آب گرم مصرفی می باشد و صرفه جویی در این ساختمانها تا 20% امکان پذیر است.

درساختمانهای غیرمسکونی مانند ادارات و مدارس بدلیل استفاده منقطع و غیرپیوسته از ساختمان امکان خاموشی و یا آماده باش موتورخانه پس ازساعت کاری نیزوجود دارد. بهره برداری ازاین پتانسیل تنها توسط سیستمهای کنترل هوشمند امکان پذیر می باشد. بعنوان مثال در مدرسه ای که ساعت کاری آن از ساعت 7 صبح تا 16 عصر می باشد و جمعه ها نیز تعطیل است، تنها از محل خاموشی موتورخانه پس از ساعت کاری بیش از 55% صرفه جویی حاصل می شود و در صورتیکه صرفه جویی زمان کارکرد موتورخانه نیز به آن اضافه گردد این رقم صرفه جویی به حدود 65% افزایش می یابد.

 در سایر روشهای بهینه سازی، صرفه جویی در مصرف سوخت تنها درزمان کارکرد موتورخانه ممکن می باشد و قادر به استفاده از پتانسیل بالای صرفه جویی زمان تعطیلی در ساختمانهای غیرمسکونی نمی باشند.

 

صرفه جویی هوشمنـد در پیش راه انـدازی و تسـریع در خـاموشی (یا دمـای آماده باش) موتورخانه ساختمانهای غیرمسکونی:

یکی دیگراز پتانسیلهای قابل ملاحظه صرفه جویی در مصرف سوخت ساختمانهای اداری-آموزشی، استفاده از قابلیتهای هوشمند پیش راه اندازی و تسریع در خاموشی یا آماده باش سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه در ساختمانهای غیرمسکونی می باشد. با توجه به اطلاعات ارسالی از سنسور حرارتی که در ضلع شمالی ساختمان نصب شده است، سیستم های کنترل هوشمند قادر می باشند طبق برنامه جدول زمانی و متناسب با سردی هوای خارج ساختمان موتورخانه ها را از چندین ساعت زودتر از ساعت شروع به کار ساختمان روشن و یا از دمای آماده باش به شرایط تابع حرارتی برسانند. همچنین با توجه به دمای هوای خارج ساختمان و در ساعات انتهایی کار ساختمان، تا 1 ساعت زودتر موتورخانه راخاموش و یا به دمای آماده باش می برند که موجب صرفه جویی هوشمند در مصرف سوخت میگردد.

 

 دوره موثر صرفه جویی و بهینه سازی مصرف سوخت (12 ماه سال) :

سیستم های کنترل هوشمند بر خلاف سایر روشهای بهینه سازی (به استثناء عایق کاری موتورخانه و سیستم های لوله کشی) که تنها در دوره سرما و پنج یا شش ماه سال قادر به صرفه جویی و بهینه سازی مصرف سوخت ساختمان می باشند، بدلیل کنترل دمای آب گرم مصرفی با دو دمای حداقل و حداکثر در طی شبانه روز در تابستانها نیز به میزان قابل ملاحظه ای مصرف سوخت را کاهش می دهند و بدین ترتیب بصورت لحظه ای در 12 ماه سال فعال می باشند.

 

 زمان مناسب نصب و بهره برداری از سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه :

 مدت زمان نصب و راه اندازی سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه بسیار کوتاه و بطور متوسط در حدود 3 ساعت می باشد که بدون انجام هیچگونه تغییرات مکانیکی در موتورخانه انجام می گردد.

بهمین علت این روش در هر زمان از سال قابل اجرا می باشد و هیچگونه وقفه ای در تامین مصارف گرمایشی ساختمان بوجود نمی آورد.

در دیگر روشهای بهینه سازی این فاکتور عامل محدودکننده ای برای زمان اجرای پروژه می باشد. بعنوان مثال پنجره های دو جداره را نمی توان در فصل سرما و در ساختمانهایی که از آن بهره برداری شده است اجرا نموده یا تعویض شیرهای ترموستاتیک رادیاتور با شیرهای قدیمی در زمستان موجب اختلال چند روزه در گرمایش ساختمان می گردد.

 

تثبیت محدوده آسایش حرارتی در ساختمان :

 در صورت استفاده از سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه بدلیل لحاظ نمودن تغییرات دمای خارج ساختمان بر فرآیند کنترل دمای آب گرم چرخشی دمای داخل ساختمان با دامنه نوسانات محدودی کنترل شده و موجب تثبیت نسبی آسایش حرارتی ساکنین می گردد. البته این ویژگی بصورت دقیق تر در شیرهای ترموستاتیک رادیاتور نیز وجود دارد.


 
 
مشکلات معمول در تله های بخار
نویسنده : سعید میرزایی - ساعت ۱۱:۳٥ ‎ق.ظ روز ۱۳۸٥/۱۱/۸
 

نشتی بخار :

نشیمن شیر در تله بخارمی تواند در معرض خوردگی یا فرسایش قرار گیرد . زمانی که این نشیمن صدمه ببیند ، شیر مربوطه نخواهد توانست به خوبی در جای خود قرار گیرد و در نتیجه ، بخار فعال از تله نشت خواهد کرد . اگر تله بخار دارای اندازه ای بیش از حد لازم باشد ، این نشتی می تواند مقدار قابل توجهی را از بخار هدر دهد . حتی تله های بی متال که برای حالت کاملاً باز با حداقل فوق سرد شدن کالبیره می شوند ، ممکن است در صورتی که مقدار بار کاهش یابد ، مقداری بخار را عبور دهند . یک تله ترمودینامیکی که به خوبی کار می کند نیز اگر فشار کندانسه بسیار پائین باشد ، ممکن است نتواند کاملاً بسته شود .

تعیین اندازه نامناسب :

تله ای که اندازه ان کوچک تر از اندازه لازم باشد ، باعث میشود که کندانسه در بازدهی انتقال حرارت تأثیر منفی بگذارد زیرا کندانسه یک فیلم نازک روی سطح انتقال حرارت ایجاد می نماید . تله ها معمولاً با استفاده از یک ضرب ایمنی برای محاسبه ی ظرفیت تله ، چند مرتبه بزرگ تر از اندازه لازم انتخاب میشوند .تله ای که ظرفیتی بسیار بالاتر از حد نیاز داشته باشد ، باعث هدر رفتن پول شده ، کارکرد آن کند بوده و تولید فشار معکوس بالایی می نماید که ممکن است عمر تله را به میزان قابل توجهی کاهش دهد .

آلودگی :

کندانسه بخار ، اغلب دارای ذرات رسوب و محصولات خوردگی است که می تواند باعث فرسایش شیرهای تله شود . اگر این ذرات به اندازه کافی بزرگ باشند ، ممکن است حتی باعث مسدود شدن شیر تخلیه و یاگیر کردن آن حالت باز گردند . برای اجتناب از این مشکل ، باید در بالا دست هر تله اقدام به نصب یک صافی نمود . این صافی باید هنگامی که سیستم برای اولین بار راه اندازی می شود و هنگامی که هرگونه تعمیر و تعویض در لوله کشی سیستم صورت می گیرد ، تمیز شود .

ایجاد صدا :

به استثنای تله های ترمودینامیکی ، اغلب تله ها نسبتاً بی صدا عمل می کنند . در برخی موارد ، تله ها ممکن است صدایی جزئی تولید کنند که ناشی از تخلیه ی کندانسه به داخل بخار در پایین دست شیر تله می باشد . ایجاد صدا در سیستم بخار معمولاً توسط حرکت کندانسه در خطوط برگشت عمودی ، ضربه قوچ و یا تله های معیوب که بخار فعال در آن ها به کندانسه ی خط برگشت نشت می کند ، صورت می گیرد .

هواگرفتگی :

زمانی که تله توسط یک لوله افقی بلند با قطر کم به تأسیسات متصل می شود ، کندانسه در فضای بخار باقی مانده و نمی تواند به سمت تله جریان باید برای اجتناب از این پدیده ، لوله ای که به تله متصل می شود باید دارای قطر بیشتر و طول کوتاه تری باشد تا نرخ جریان بالاتری را ایجاد نماید . یک روش دیگر برای اجتناب ، از این پدیده ، تعبیه ی یک شیر تخلیه در نقطه ای در بالای سیستم می باشد .

 

انسداد توسط بخار :

زمانی که تله توسط یک لوله افقی بلند با قطر کم به تأسیسات متصل می شود ، ممکن است شرایطی به وجود آید که بخار ، مانع از رسیدن کندانسه به تله می شود . کندانسه تا زمانی که نتواند بخار را جابجانماید ، قادر به رسیدن به تله نخواهد بود . برای اجتناب از این پدیده بایستی تله را تا حد امکان نزدیک به سیستم نصب کرده و یا مسیر مربوطه تخلیه شود . اگر تله درست زیر سیستم یا مسیر نصب شده باشد یک لوله تبادل باید بین این دو بخش در نظر گرفته شود تا به عنوان مسیر تخلیه عمل کرده و از انسداد مسیر توسط بخار جلوگیری نماید . همچنین می توان تله ها را با یک شیر آزاد کننده انسداد بخار نصب نمود .

ضربه قوچ:

کندانسه که در بخش تحتانی خط بخار قرار دارد می تواند باعث بروز پدیده ی ضربه قوچ شود . زمانی که بخار با سرعت بسیار بالا حرکت می کند هنگام حرکت از روی لایه ی کندانسه باعث ایجاد موج بر روی آن می گردد . اگر این حالت افزایش یابد بخار پرسرعت می تواند کندانسه را به حرکت درآورده و هنگام تغییر راستا ، یک ضربه خطرناک ایجاد کند . این پدیده را ضربه قوچ می نامند . زمانی که کندانسه پر سرعت به مانعی برخورد می کند انرژی جنبشی آن به انرژی فشاری تبدیل شده و این افزایش فشار ناگهانی می تواند باعث تخریب مکانیسم عملکردی در تله های شناور و تله های ترموستاتیک فشار متعادل گردد . برای اجتناب از این پدیده باید از تله های قدرتمند مانند تله های ترمودینامیکی یا تله های سطل وارونه استفاده نموده و یا راستای لوله کشی را عوض نمود .

انجماد:

اگر سیستم بخار در حالی که مقدار قابل توجهی کندانسه در تله باقی مانده است متوقف شود و دمای محیط به کمتر از دمای انجماد آب برسد ، انجماد در داخل تله رخ خواهد داد . تله های شناور و تله های ترموستاتیک فشارمتعادل ، در اثر انجماد به شدت صدمه می بیند . اگر احتمال بروز انجماد وجود دارد باید از تله های ترمودینامیکی یا تله های بی متال که انجماد بر روی آنها بی تأثیر است استفاده نمود . یک راه دیگر برای اجتناب از این پدیده باز کردن شیرهای تخلیه بعد از متوقف کردن سیستم می باشد .

فقدان شرایط راه اندازی

این مشکل در تله های سطل وارونه مشاهده می شود . این نوع تله ها زمانی شروع به کار می کنند که مقدار آب در داخل آن وجود داشته باشد . اگر یک افت فشار ناگهانی در سیستم رخ دهد و یا اینکه بخار فوق داغ وارد تله شود این عامل به راه اندازی از بین رفته و تله مزبور قادر به عمل نخواهد بود . برای اجتناب از بروز این مشکل می توان از یک شیر یک طرفه در خط ورودی تله استفاده نمود .

تهیه شده توسط سعید میرزایی

در مطلب بعدی راهنمایی هایی برای "رفع این مشکل ها" واسه دوستان تاسیساتی میزارم

ممنون از پیشنهادات شما

http://hvacR.persianblog.ir

با ذکر منبع بلامانع است