تاسيسات حرارتی برودتی و تهويه مطبوع

جایی برای تبادل اطلاعات دوستان مکانیک

 
آب سخت، سختی گیر و کاربرد در دیگ های بخار
نویسنده : سعید میرزایی - ساعت ۸:۳۱ ‎ب.ظ روز ۱۳٩۱/٢/٥
 

دانلود فایل کامل مقاله

فهرست:

1-    مقدمه  

1-1-       درجه سختی آب

1-2-       عناصر تشکیل دهنده سختی

1-2-1- منیزیم

1-2-2- کلسیم

1-2-3- کاتیون

1-3-       اندازه گیری

1-4-       شهرهایی با سختی آب بالا در ایران

1-5-       سختی موقت

1-6-       سختی دائم

1-7-       سختی کل

1-8-       اهمیت سختی آب

1-9-       املاح غیر تاثیر گذار در سختی  

2-         رسوب

2-1-       ویژگی های آب برای استفاده از سختی گیرها

2-2-       فرآیند تشکیل رسوب

3-        مزایا و معایب آب سخت

3-1-       کف کردن در دیگ های بخار

3-2-       زیان های سختی آب

3-3-       مزایای سختی آب

4-        سختی گیری با جوشاندن

5-        سختی گیری رزینی

5-1-       تاریخچه

5-2-       موارد کاربرد

5-3-       مشخصات فنی

5-4-       قلیائیت زدایی با رزین کاتیون ضعیف

5-5-       مزایای قلیائیت زدایی با رزین کاتیونی

5-6-       قلیائیت زدایی با رزین آنیونی قوی

5-7-       گاز زدا

5-8-       طبقه بندی رزین ها

5-9-       برخی از کاربردهای رزین ها

5-10-  احیا  رزین

5-10-1-      احیا رزین های کاتیونی اسیدی

5-10-2-      احیا سختی گیر با شیر چند راهه

5-11-       محاسبه سختی گیر

6-                    سختی گیری با آهک زنی سرد

7-                    سختی گیر اسمز معکوس

7-1- فرآیند اسمز معکوس

7-2- اساس کار اسمز معکوس

7-3- محاسن سیستم

7-4- ساختار فیلتر

7-5- معایب سیستم

7-6- مقایسه اقتصادی

8-                    سختی گیر التراسونیک

9-                    سختی گیر فرابنفش

9-1- پارامترهای کیفیت آب

9-2- بهبود و کارآیی سیستم

9-3- اندازه دستگاه

9-4- دستگاه کنترل شدت

10-               سختی گیر مغناطیسی

10-1- اساس کار سیستم

10-2- کاهش هزینه راهبردی

10-3- رسوب زدایی و حذف رسوبات

10-3-1- سختی گیرهای مغناطیسی FKT در چیلرها

10-3-2- سختی گیرهای مغناطیسی FKT در بویلرها

10-3-3- مزایای استفاده از سختی گیرهای مغناطیسی FKT در بویلرها

10-4- مکانیزم کار دستگاه

10-5- روش نصب

10-6- کاربردها

11-               تصفیه آب برای مصارف خانگی

11-1- مراحل کلی تصفیه آب در تصفیه خانه آب سطحی

12-               آب و سختی و رسوب در دیگ های بخار

12-1- منابع آب خام

12-2- روش های گزارش غلظت ناخالص ها

12-3- زیر آب زدن دیگ ها

12-4- ناخالص های رسوب زدا

12-4-1- سختی

12-4-2- سیلیس

12-5- ناخالصی های عامل خوردگی

12-6- بهینه سازی داخلی آب دیگ بخار

12-7- بهینه سازی خارجی آب دیگ بخار

12-8- هوا گیری از آب دیگ بخار

12-8-1- هواگیری فیزکی از آب دیگ بخار

12-8-2- هواگیری شمیایی از آب دیگ بخار

12-9- تعیین ظرفیت بهینه ساز وسیستم آب تغذیه

12-10-  آزمایش آب تغذیه دیگ بخار

12-10-1- نگهداشت با شیوه مرطوب

12-10-2- نگهداشت به شیوه خشک

12-11-  تمیز کردن سطوح داخلی

12-11-1- شستشوی شیمیایی

12-11-2- دمیدن بخار

12-12-  معیارهای انتخاب حلال مناسب برای شستشوی شیمیایی بویلر

12-12-1- زمان شستشوی شیمیایی

12-12-2- حلال ها

12-13-  رسوب های تشکیل شده از آب و بخار

12-14-  رسوب در دیگ ها

12-14-1- عوامل بحرانی

12-14-2- شناسایی

12-14-3- اکسیدهای آهن

12-14-4- دیگر فلزات و اکسیدهایشان

12-14-5- نمک ها

12-15-  مرفولوژی رسوب

12-16-  حذف

12-16-1- موارد احتیاطی

12-16-2- مشکلات مرتبط

منابع

 

دانلود این مقاله


 
 
سال نو مبارک
نویسنده : سعید میرزایی - ساعت ۳:٤٢ ‎ب.ظ روز ۱۳٩۱/۱/۱٤
 

 

سال 1391 بر  همه شما دوستان مبارک*


ببخشید وبلاگ دیر آپدیت میشه، یکم سرم شلوغه، قول میدم بز.دی جبران کنم.

با آرزوی موفقیت و سربلندی برای همه شما


 
 
1
نویسنده : سعید میرزایی - ساعت ٧:٤۱ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٦/۳٠
 

1


 
 
یخچال های نفتی
نویسنده : سعید میرزایی - ساعت ٦:۳۳ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٥/٥
 

یخچالهای نفتی یکی از جالبترین سیستمهای تبرید هستند که در دوران قدیم مورد استفاده قرار میگرفتند. برخلاف تصور عامه مردم، نفت هیچ نقش مستقیمی در سیکل تبرید ایفا نمیکرد بلکه تنها برای تولید حرارت در ژنراتور استفاده می شد.

به طور کلی یخچال نفتی یک سیکل تبرید جذبی آب-آمونیاک است که در آن آمونیاک نقش مبرد و آب نقش جاذب را بازی می کنند. در ادامه به طور مختصر مراحل مختلف سیکل را توضیح می دهم.یخچالهای نفتی یکی از جالبترین سیستمهای تبرید هستند که در دوران قدیم مورد استفاده قرار میگرفتند. برخلاف تصور عامه مردم، نفت هیچ نقش مستقیمی در

 

قسمتهای اصلی سیستم:

1- ژنراتور (Generator)

2- پمپ حباب (Bubble Pump)

3- کندانسور (Condenser)

4- اواپراتور  (Evaporator)

5- ابزربر (Absorber)

 

در شکل زیر میتوانید روند انجام سیکل تبرید را به صورت انیمیشن مشاهده کنید :

 

 

سیکل تبرید یخچال نفتی:

ابتدا با حرارت تولید شده توسط شعله نفتی دمای محلول آب و امونیاک موجود در ژنراتور افزایش می یابد تا جایی که آمونیاک به علت دمای جوش پایینتر بخار شده و از محلول جدا می شود. بخار آمونیاک از لوله باریکی که پمپ حباب نام دارد بالا میرود و همراه خود مقداری محلول رقیق آب و آمونیاک را نیز به سمت بالا میبرد و وارد مسیر جدیدی به سمت ابزربر می نماید.

بخار آمونیاک بعد از عبور از کندانسور هوایی که در پشت یخچال قرار دارد تقطیر می شود. آمونیاک مایع وارد اواپراتور یخچال شده و با گرفتن حرارت از درون یخچال مجدداَ تبخیر می شود.

تا اینجا عملیات تبرید به پایان رسیده است ولی برای ادامه تبرید باید بخار آمونیاک مجدداَ وارد محلول آب و آمونیاک شود.

برای این امر از گاز کمکی هیدروژن کمک میگیرند این گاز عملیات جذب آمونیاک توسط آب را تسهیل می نماید و در پایان مجدداَ از محلول جدا شده و وارد مخزن هیدروژن می شود. با این حساب بخار آمونیاک متصاعد شده از اواپراتور(مبرد)، هیدروژن(تسهیل کننده جذب) و محلول رقیق آب و امونیاک که توسط پمپ حباب به جریان افتاده در یک سری لوله به نام ابزربر در مجاورت هم قرار میگیرند و در طول جاری شدن از لوله که شیب کمی به سمت پایین دارد به مرور بخار آمونیاک جذب محلول رقیق آب و  آمونیاک شده و محلول غلیظ حاصل در مخزنی ذخیره می شود تا سیکل تبرید را ادامه دهند. به علت بازده بالای سیستمهای تراکمی در مقیاس مشابه از این سیستم استفاده چندانی نمی شود اما هنوز در جاهایی که گاز و برق برای تبرید وجود ندارد از یخچال نفتی استفاده می شود.

 

امروزه با تغییراتی در این سیستم (تبرید جذبی آب-آمونیاک) مثلا قراردادن پمپ الکتریکی و فن برای کندانسور و ابزربر و . . . بازده سیستم را افزایش داده و از آن در چیلرهای جدبی گازسوز  استفاده نمودند. از محاسن این چیلرها میتوان به مصرف کم الکتریسیته به خاطر عدم وجود کمپرسور، بازده بالا، توانایی کار در محیطهای گرم (بالای 45 درجه سانتی گراد) به علت دارا بودن کندانسور هوایی و . . . نام برد.


 
 
BOILER
نویسنده : سعید میرزایی - ساعت ۳:٠٤ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/۱/۱۱
 

 

دیگهای بخار

علاوه بر نیروگاه هایی که برای تولید برق از بویلرها و دیگ های آب داغ استفاده می کنند ضایعی دیگر چون لاستیک سازی- فیبر سازی غذایی- نساجی- بهداشتی و گرمایشی برجها و بسیاری از موارد دیگر که نیازمند بخار آب یا آب داغ در یک فرآیند تولید یا خدمات می باشند نیز کاربرد فراوان دارند.

دیگ بخار

دیگ های بخار فایر تیوپ

دیگهای بخار فایر تیوپ با ظرفیتهای مختلف از 1000 تا 70000 پوند در ساعت (31750-453 کیلوگرم بر ساعت ) تولید بخار و فشار کاری 10 تا 35 بار و دیگهای آبگرم 1.000.000 تا 40.000.000 بی تی یو بر ساعت و نیز ظرفیتهای خاص بر اساس سفارش مشتری طبق استاندارد BS-2790 بصورت یک سوخته و دو سوخته (Gas & oil ) طراحی و ساخته   می شوند.

بدنه اصلی دیگ بخار

دیگ های بخار شامل بدنه اصلی (shell ) ، صفحه لوله ها ( Tube plate & End Plate ) کوره و اطاقک برگشت دود و لوله های پاس 2 و 3 می باشند. دیگ های Fire Tube به همراه کوره از نوع سه پاس و Wetback می باشند.

پاس اول : شامل کوره که از یک سو به شبکه جلوی دیگ و از سوی دیگر به شبکه جلوی محفظه احتراق در عقب دیگ جوشکاری شده است .

پاس دوم : شامل لوله هایی مابین اتاقک برگشت در عقب دیگ و جعبه دود در جلوی دیگ   می باشد.

پاس سوم : شامل لوله هایی از جعبه دود جلو به جعبه دود عقب می باشد.

در دیگ شیر رفت و برگشت آب داغ در قسمت بالای دیگ و در محور طولی قرار گرفته ( شیر ورود نزدیک مشعل و خروج نزدیک انتهای دیگ ) .

شیر اطمینان SAFETY VALVE نزدیک خروجی محصولات احتراق در عقب قرار دارد. (بسته به مدل دیگ می تواند از نوع تکی و یا دو قلو باشد.  )

شیر ورودی آب FEED WATER VALVE در سمت چپ دیگ و شامل شیر یکطرفه نیز می باشد. ( شیر ورودی آب در دیگهای آب داغ استفاده نمی شود. )

شیر تخلیه BLOW DOWN VALVE بویلر شامل یک شیر تخلیه در عقب و در قسمت زیرین دیگ می باشد. و از نوع چاقویی است . این شیر برای کنترل T.D.S آب داخل دیگ باید گاه بگاه باز شده تا اجازه دهد آب تازه با سختی پائین تر وارد بویلر شود.

توجه شود که این شیر ، وقتی در زیر فشار کار می باشد باید فقط به داخل منبع یا BLOW DOWN PIT منتهی شده و آب بلودان به داخل آن منبع ریخته شود. این شیر حتما وقتی بویلر تحت فشار است و هدف کاهش T.D.S آب بویلر است باید باز شود.

اگر دو بویلر در کنار هم هستند و یک منبع تخلیه وجود دارد باید جداگانه از هر یک   لوله کشی و بویلر متصل شود ولی اگر از یک مسیر مشترک وارد منبع تخلیه می شوند باید یک شیر یکطرفه بعد از شیر تخلیه روی بویلر نصب شود.

 

شیر آبنما WATER GLASS GAUGE در دیگهای بخار

در دیگهای بخار دو شیشه آبنما در سمت چپ ، پهلوی یکدیگر قرار گرفته اند که هر یک شامل قطعات زیر می باشند :

1-      شیر آب

2-      شیر بخار

3-      شیر تخلیه

4-      شیشه حفاظت

5-      صفحه پشت آبنما برای دید بهتر

سطح آب باید در وسط شیشه آبنما قرار گرفته باشد. آبنما باید هر روز از آب خالی شده و مقدار آن از لحاظ رسوب گیری چک شود برای این منظور از طریق زیر عمل شود.

جهت تست شیرها در زمان راه اندازی شیر بخار که در بالا و شیر آب که در پائین قرار دارد را باز می کنند و شیر تخلیه را بسته نگه می دارند و سپس شیر بخار را بسته و تخلیه را آهسته باز می کنند و می گذارند آب  برای چند ثانیه تخلیه شود و بعد شیر را می بندند .

در بدنه دیگ های بخار دریچه های دست رو و آدم رو و لایروبی وجود داشت که تمامی لوله ها و متعلقات داخلی را می توان از هم تشخیص داد و هر کدام دارای درب متحرک بوده و توسط واشر گرافیتی آب بندی شده بود. دربهای جلو و عقب دیگ برای تمیز کاری و تعمیرات پیش بینی شده است .

لوله های پاس 2 و 3 از دو نوع لوله های معمولی ( Plain Tube ) و لوله های مقاوم (Stay Tube ) تشکیل شده اند که لوله های معمولی با روش اکسپند کاری انتهای لوله ها آب بندی شده است .

شیر بخار را باز کنید آن هم برای چند ثانیه.

شیر تخلیه را بسته و شیر آب را باز کنید تا آب در سطح معمول خود که وسط لوله است قرار گیرد که بنا به موقعیت جغرافیایی منطقه از سوخت گاز و گازوئیل استفاده می شود.

 

مشعل

مشعل بویلرها بر حسب توان می تواند از نوع روتاری کپ یا جهت باشد و در هر حال قابلیت استفاده از سه نوع سوخت ( گاز ، گازوئیل مازوت ) را داشته باشد.

هر دستگاه بویلر S26 مجهز به مشعل دو گانه سوز ( گاز و گازوئیل ) روتاری کاپ (Modulating ) Rotary Cup طرح Hamworthy ( اشتعال اراک ) مدل EW25 دارای خط گاز 4  ( طبق مشخصات زیر ) بدون رگولاتور می باشد.

مشخصات خط گاز :

1.      فشار سنج -0-250 mbar دو عدد

2.      پرشر سوئیچ گاز – سه عدد

3.      شیر برقی گاز سریع باز شو Dungs آلمان- یک عدد

4.      شیر برقی گاز آهسته بازشو Dungs آلمان – یک  عدد

5.      شیر ونت ¼

 

شرح مشعل

مشعل های سری 2 ،AWD از نوع مشعلهای روتاری کاپ با دو تسمه پروانه می باشد.

یکی از تسمه  پروانه ها شافتی را که در یک سر آن سوخت پاش ( کاپ) سوار شده به حرکت انداخته و تسمه پروانه دیگر اویل پمپ را از طریق شافت خود بکار می اندازد.

هوای اولیه وثانویه توسط یک محفظه هوای مرکب برای مشعل تامین می شود. هوای اولیه از طریق یک دریچه کنترل به شکل گردباد به اطراف سوخت پاش و هوای ثانویه از راه یک دریچه کنترل به نازل هوای ثانویه هدایت می گردند.

یک نازل حلقوی گاز و از نوع نازل هوای ثانویه نصب گردیده است . مشعل بصورت یک واحد یکپارچه طراحی شده که با کانال هوا و اتصال فلانچی برای نصب به محفظه هوای مرکب کامل می گردد.

کانال هوا با دو طبقه فن ( هوا ساز ) با توجه به طراحی دیگ بخار و آرایش موتور خانه    می توانند در حالات مختلفی نصب شوند.

 

مازوت / گازوئیل سوز

سوخت از قسمت های پمپاژ و اندازه گیری ( بلوک هیدرولیک ) به پشت سوخت پاش که با سرعتی معادل 6000-4600 دور در دقیقه ( بستگی به اندازه مشعل دارد در حال چرخش    می باشد انتقال می یابد )

بعنوان یک مشعل نفت سوز ، این مشعل قادر به احتراق سوخت از 5/3 تا 1400                   ( centistokes ) یا 35 تا 6000 ثانیه REWOOD شماره 1 در 100 درجه فارنهایت      می باشد.

 

گاز سوز

گاز از طریق یک اتصال که روی درپوش (DOORPLATE ) محفظه هوا نصب شده است دمیده شده و به نازل گاز مشعل که به درب مشعل متصل می باشد هدایت می گردد. مشعل قادر است انواع گازها مانند گاز طبیعی ، بوتان ، پروپان و متان را بسوزاند. بهنگام گاز سوز ، موتور مشعل ، شافت سوخت پاش و اویل پمپ مشعل ساکن ( خاموش ) هستند.

شیر کنترل جریان گاز GAS FLOW CONTROL VALVE

 میزان گاز تغذیه شده مطابق با بار مصرفی مشعل بوسیله یک عدد شیر پروانه ای که بین شیرهای ایمنی قطع و وصل و مشعل نصب می شود اندازه گیری می گردد. سایز این شیر برای عبور حداکثر جریان گاز 70 درجه در زمان شیر بوده و بوسیله بادامک ( ضامن ) CHARATERISING و از طریق کابل پوش – پول تنظیم می شود. بادامک بوسیله سرو و به کار انداخته می شود.

 

شیر کنترل مشعل ( جداساز) BCRNER ISLATION VALVE

یک شیر دستی مشابه شیردستی کنترل ( جداساز) گاز اصلی است که در ورودی فانچ مشعل گاز نصب می گردد.

 

لولای مشعل

لولای مشعل دسترسی به سوخت پاش و نازل هوای اولیه را برای بازرسی و تمیز کاری بدون نیاز به باز کردن لوله ها و اتصالات آسان می نماید.

این لولا همچنین بعنوان اتصالی برای کانال خرطومی هوای اولیه که در زمان  باز بود لولای مشعل نباید قطع گردد ، مورد استفاده قرار می گیرد.

 

پرشر سویچ

در دیگ های بخار در جعبه کنترل دو پرشر سوئیچ قرار دارند که یکی از نوع ON/OFF و دیگری از نوع LIMIT سوئیچ است که در صورت بالا بودن فشار از حد تعیین شده مشعل را خاموش می کند و در دیگهای آب داغ فقط پرشر سوئیچ ON/OFF وجود دارد.

 

جعبه کنترل CONTROL BOX

بر روی جعبه قطعات مختلفی قرار دارد که هر یک بصورت زیراست :

·         تایمر اصلی دیگ

·         کنتاکتورها

·         رله های شیشه ای

·         فیوزها

·         خاموش و روشن شدن ON/OFF

این کار بوسیله علائمی که از پرشر سوئیچ و یا دستگاه کنترل سطح آب می رسد اجرا می شود.

·     سوئیچ خاموشی قطعی LOCKOUT

در مواقعی که فشار بالا رفته باشد و یا سطح آب خیلی پائین آمده باشد زنگ خطر بصدا درآمده و چراغ قرمز مربوطه روشن می شود. مشعل خاموش شده و باید بعد از رفع اشکال بطور دستی با فشار دادن دکمه ( RESET ) روی جعبه کنترل مشعل را وارد مدار کرد.

·         سوئیچ خاموش کردن زنگ خطر MANUL/ AUTO

این سوئیچ زنگ خطر را خاموش می کند ولی بعد از رفع اشکال بطور اتوماتیک فعال شده و احتیاج به آماده شدن و برگشت ندارد.

 

دستگاه نمونه برداری

این دستگاه که بنا به درخواست لازمه نصب می گردد جهت برداشت روزانه نمونه آب بر روی بویلر نصب می شود و لازم است که هر روز نمونه از آب بویلر برداشته شده و سختی آب بطور دستی و بوسیله شخص مسئول بررسی گردد.

چون کیفیت آب داخل بویلر بسیار مهم است برای جلوگیری از تعمیرات اضافه و رسوب گیری و خطرات دیگر به آب بویلر از لحاظ کیفیت و کمیت توجه زیادی باید نمود و  دستگاه های مربوطه در کیفیت خوب نگهداری گردند.

 

پمپ آب ( FEED PUMP  )

بویلر دارای یک پمپ تغذیه از نوع سانتری فیوژ چند مرحله ای است که بستگی به درخواست مشتری می تواند یک پمپ یدکی هم همراه بویلر نصب گردد پمپ ها قبل از شروع بکار باید آبگیری شوند ( PRIMING ) به همین منظور منبع آب باید حداقل یک متر از ورودی پمپ بالاتر باشد.

اگر منبع اصلی آب پائین تر از پمپ باشد باید با قرار دادن یک منبع کوچک در ارتفاع حداقل یک متر بالاتر از پمپ آبگیری نمود.

پمپ ها طوری انتخاب شده اند که نه تنها از لحاظ پمپاژ حجم آب و فشار کار لازم جوابگو بوده بلکه افت های فشار در مسیر را که شامل افت فشار اتصالات و نشتی و به هدر رفتن آب می باشد پاسخگو باشند.

پمپ نصب شده بر روی بویلر قدرت مکندگی حداکثر عمق 5 متر را دارا باشند.

 

مراحل اجرای کار و شرایط نصب بویلر

پس از اتمام موقعیت فنداسیون بتونی بویلر ، زمان آن فرا می رسد تا اقدامات لازم جهت نصب بر روی فنداسیون انجام شود.

نصب (EMBEDDED PLATE) که بر روی فنداسیون جهت قرار گیری پایه های بویلر بر روی آنها در مرحله اولیه کار صورت میگیرد که با در نظر داشتن شرایط قرارگیری    پایه ها (دیگ بخار ) و نظر به نوع جنس – ابعاد و اندازه پایه ها ، نقشه های چگونگی نصب آنها توسط مهندسین تهیه شده تا پس از تایید کارفرما به گروه اجرایی تحویل داده شود.

این پلیت ها بر روی فنداسیون بتونی فیکس می شود و با توجه به انبساط های طولی که برای بویلر هنگام کار به وجود می آید شرایط نصب پایه ها بر روی پلیت ها برای هر پایه متفاوت می باشد.

 

 

تصفیه آب مصرفی دیگ 

در این قسمت به نحویه چگونگی تصویه آب مصرفی دیگ  می پردازیم. به صورت کلی آبی که به دیگ و سیستم  بخار  وارد می شود مهمترین موردی است که باید در نگهداری سیستم مورد توجه قرار گیرد. به طور قطع می توانیم بگوییم که: حتی تا هفت الی هشت سال گذشته بیشترین صدمه به دیگ  بخار  و تاسیسات ناشی از خوردگی های آب ورودی به دیگ و سیستم تاسیسات بود. که با علم به آگاهی از این موضوع روش هایی در جهت رفع این ایرادها ارائه گردیده است.

ترتیب اولویت تصفیه آب در این قسمت لحاظ گردیده. اما باید در نظر داشت که بعضی مراحل ممکن است در روند طراحی تاسیسات یا تصفیه آب در کارخانه مورد نظر نیاز نباشد. که باید ابتدا آزمایشهای لازم صورت گیرد. در صورت نیاز به تصفیه، ناخالصی های آب در هر مرحله به صورت مجزا با تاسیسات خاص خود تصفیه می شود.

 

هیدروسیلکون

هیدروسیلکون برای جدا سازی ذرات جامد از مایع به کار می رود. اساس کار هیدروسیلکونها، بهره گیری از انرژی دینامیکی می باشد. حرکت چرخشی مایع در هیدروسیلکون باعت اعمال نیروی جانب مرکز برسیال و ذرات می شود. بدین ترتیب ذرات جامد با جرم حجمی بیشتر و قطر بزرگتر از مایع جدا می گردند. دامنه طراحی و کاربرد هیدروسیلکونها وسیع می باشد. هیدروسیلکونهای صنعتی از قطری به کوچکی 10 میلیمتر تا 30 متر، بسته به نوع مصرف و شدت جرِِیانی تا حدود 1000 متر مکعب در ساعت ساخته می شوند. هیدروسیلکونها برای جداسازی ذرات جامد از قطر 5 تا 300 میکرون به کار می روند.

ظرفیت جداسازی هیدروسیلکونها بستگی به قطر و جرم حجمی ذرات، جرم حجمی و گرانروی مایع دارد. بر حسب شرایط می توان هیدروسیلکون را به صورت موازی یا سری با یکدیگر قرار داد تا جداسازی مطلوب صورت پذیرد. ویژگی هیدروسیلکونهای مناسب برای حذف ذرات و ماسه از آب در جدول مشخص شده است. بدیهی است برای موارد خاص باید اطلاعات کامل جهت طراحی ارائه شود.

 

 

مزایا:

·         افت فشار ناچیز

·         بهره برداری آسان و راحت

·         عدم نیاز به انرژی

 

موارد استفاده:

·         حذف شن و ماسه از آب چاهها و رودخانه ها

·         جداسازی ذرات از جرِِیان ای برگشتی کارخانه ها

·         جداسازی مواد جامد معلق در مایع برای خط تولید واحد های صنعتی

 

صافی شنی تحت فشار

صافی برای جداسازی ناخالصیهای معلق در آب استفاده می شود. برای عملکرد بهتر صافی، نیاز به انعقاد سازی مواد معلق می باشد. اگر کدورت آب کم و نیازی به زدایش رنگ آب نباشد، عمل انعقاد بدون ته نشینی توصیه می شود. هنگامی که کدورت آب زیاد باشد و یا لازم است رنگ آب حذف شود، صافی پس از انعقادسازی مواد و ته نشینی آنها در حوضچه های ترسیب قرار می گیرد. تا قسمت زیادی از آلودگی، کدورت، آهن، روغن و رنگ آب جدا شوند. به منظور حذف طعم و بوی نامطلوب آب، صافیهای با بستر جاذب مورد نیاز است.

صافیهای تحت فشار، متداولترین صافیهای تصفیه آب به شمار می روند که دارای مزایایی همچون سرعت بالای تصفیه، حجم اشغالی کم، هزینه پایین و افت حرارتی کم آب، پس از فرایند آهک زنی گرم می باشند.

بدنه فلزی صافی تحت فشار، استونه ای شکل است و بستری از ذرات دانه ای را دربر می گیرد. آبی که باید تصفیه شود، وارد قسمت بالایی صافی می شود از بستر صافی عبور می کند و سپس در قسمت پایین صافی جمع آوری و به مصرف میرسد. تجمع ذرات معلق در بستر صافی، عامل افزایش افت فشار آب طی عبور از صافی می باشد. هرگاه افت فشار بیش از حد معین شد، صافی از مسیر تصفیه خارج و شستشو می شود. برای شستشوی صافی جرِِیان آب معکوس می گردد، تا ضمن منبسط شدن بستر آلودگیهای صافی زدوده شود.

به طور معمول جنس بستر صافیهای تحت فشار شن، آنتراسیت و یا خاک دیاتومه می باشد. که بر حسب نیاز مورد استفاده قرار میگیرد.

بسته به آبدهی، صافیهای تحت فشار به دو صورت عمودی و افقی، طراحی و ساخته      می شوند.

 

خصوصیات صافیهای تحت فشار:

·         بدنه صافی 5 بار فشار را به خوبی تحمل می کند.

·         پوشش داخلی بدنه صافی متشکل از دو لایه اپوکسی می باشد.

·         سطح خارجی بدنه صافی با ضدزنگ و رنگ روغن مناسب پوشیده می شود.

·         هر دستگاه مجهز به دریچه های بازدید پایین و بالا، فشارسنج و شیر تخلیه هوا می باشد.

·         بسته به شرایط آب خام و کیفیت آب مورد نیاز، بستر صافی از چند لایه شن طبقه بندی شده، یا آنتراسیت و یا خاک دیاتومه می گردد.

·         لوله کشی دستگاه در اندازه مناسب، به صورت نیمه اتوماتیک و یا دستی انجام می شود.

 

صافی ذغالی

یکی از روشهای مناسب برای حذف بو و طعم آب، جذب عوامل مولد بو و طعم می باشد. ذغال فعال با خاصیت جذب سطحی بالای خود قادر است، طعم و بوی ناخوشایند آب را حذف کند. نوع ذغال فعال، دما و پی اچ pH آب، از جمله عوامل موثر بر کارایی و بازدهی ذغال فعال می باشد. صافی ذغالی متشکل از لایه های ذغال فعال دانه ای می باشد. این صافی قادر است، ترکیبات فنلی و کلر آزاد آب را – که عامل ایجاد بو و طعم نامطبوع می باشند – جذب کند.

توصیه می شود صافی ذغالی هر شش ماه یکبار شستشو و احیاء گردد. برای این منظور کافیست پس از شستشوی معکوس صافی، دانه های ذغالی را به مدت 20 الی 30 دقیقه با بخار آب کم فشار شستشو دهید.

در صورتی که صافی ذغالی مدت زیادی بدون استفاده رها شده باشد، باید با آب کلر دار شستشو شود تا باکتریها و دیگر عوامل بیولوژیکی از سطح دانه های ذغال فعال زدوده شوند.

 

سختی گیر

املاح کلسیم و منیزیم از جمله ناخالصیهای آب به شمار می روند. مقدار بیش از حد این املاح، برای مصارف بهداشتی مناسب نمی باشد. سختی آب، عامل تشکیل رسوب در دیگهای بخار، مبدلهای حرارتی، برجهای خنک کننده و سیستمهای سرد کننده می باشد. اگر آب سخت برای شستشو به کار رود، صابون هدر می رود. در صنایع نساجی و رنگرزی کیفیت رنگ افت می کند. انحلال سود سوز آور در آب، منیزیم را به صورت هیدروکسید منیزیم رسوب می دهد. سختی بیش از حد باعث سوء هاضمه و بروز بیماریهای کلیوی می شود.

متداولترین روش برای حذف سختی آب، استفاده از سختیگیرهای رزینی می باشد. رزینها، کلسیم و منیزیم را با سدیم تعویض کرده و آب سخت را به آب نرم تبدیل می کنند. رزینهای دستگاه سختیگیر پس از مدت زمان معین اشباع می شوند. کارایی خود را از دست می دهند. اگر رزین با محلول کلرو سدیم 10% شستشو شود، خاصیت سختیگیری خود را باز می یابد. غلظتهای کمتر و یا بیشتر نمک اثر کمتری دارند.

استفاده از آبهای گل آلود و دارای مواد معلق و همچنین آبهایی که دارای املاح آهن، منگنز، مس و دیگر فلزات سنگین می باشند، رزینها را فرسوده و آبدهی دستگاه سختگیر را کم    می کنند. توصیه می شود قبل از دستگاه سختیگیر، مواد معلق آب، توسط یک فیلتر شنی جدا شوند و برای کاهش املاح فلزات سنگین تدبیر لازم گرفته شود.

 

مشخصات عمومی دستگاهای سختی گیر

·         ضخامت ورق به نحوی انتخاب می شود که ستون سختیگیر تا 7 بار فشار را تحمل کند.

·         پوشش داخلی دستگاه از دو لایه رنگ اپوکسی و سطح خارجی آن با ضدزنگ و رنگ روغن مناسب پوشانده می شود.

·         آب پخش کن ها و آب جمع کنها دستگاه از جنس P.V.C می باشد.

·         هر دستگاه سختیگیر مجهز به مانومتر و شیر تخلیه هوا می باشد.

·         رزینهای کاتیونی دستگاه سختیگیر دارای ظرفیت بالایی می باشند.

·         هر دستگاه سختیگیر، دارای مخزن تهیه آب نمک و لوله کشی متناسب می باشد.

 

روش احیاء سختی گیر با شیر چند راهه

1.  اهرم (دسته) شیر را به مدت 20-10 دقیقه روی شماه 1 بگذارید تا عمل شستشو معکوس انجام شود. بدین ترتیب مواد معلق از بستر رزین زدوده می شوند و فشردگی بستر کاهش می یابد.

2.  شیر منبع نمک را باز کنید. سپس اهرم را به مدت 25 الی 45 دقیقه در موقعیت شماره 2 قرار دهید. تا رزین دستگاه سختیگیر با محلول نمک شستشو شود.

3.     شیر منبع نمک را ببندید. اهرم را در موقعیت 2 نگهدارید تا رزین با آب تمیز شستشو شود.

4.     جهت بهره برداری از دستگاه تصفیه، اهرم شیر را به موقعیت 3 منتقل نمایید.

5.  منبع آب نمک را برای احیاء دوره بعد آماده نمایید. برای این منظور، کمبود نمک آن را جبران و مخزن را از آب سختی گرفته شده پر کنید. 

قلیائیت زدا

با استفاده از رزینهای مبادله یونی می توان قلیائیت آب را تا حد متعارف کاهش داد. برای این منظور رزین کاتیونی ضعیف و یا رزین آنیونی قوی مناسب است.

قلیائیت زدایی با رزین کاتیونی ضعیف

این نوع قلیائیت زدا برای کاهش سختی موقت، قلیائیت و املاح محلول آب مناسب         می باشد و بار دستگاه سختیگیر و ستونهای کاتیونی قوی، آنیونی ضعیف و آنیونی قوی را کاهش می دهد.

 

مزایای قلیائیت زدای کاتیونی

·         قلیائیت زدای کاتیونی برای کاهش سختی موقت آب مناسب است. مخصوصا اگر آب عاری از سختی دائم باشد.

·         آب خروجی از قلیائیت زدای کاتیونی اسیدی می باشد. لذا یونهای بی کربنات آب به اسید کربنیک ناپایدار تبدیل می شوند. با عبور آب از یک دستگاه گاززدا، اسید کربنیک تجزیه شده و از آب خارج می شود. بدین ترتیب قلیائیت آب خام به مقدار زیادی کاهش می یآبد.

·         املاح محلول آب کم می شود.

·         پی اچ (pH) آب خروجی از قلیائیت زدای کاتیونی ضعیف حدود 4 می باشد که خود مشکلات حاصل از آب کاتیون زدایی شده با رزینها قوی کاهش می دهد.

·         رزینهای قلیائیت زدای کاتیونی با احیاء کننده های رقیق نیز احیاء می شوند. لذا استفاده از آنها در بستر رزین کاتیونی قوی و یا در بستری مجاور آن، از لحاظ اقتصادی مطلوب است.

·         قلیائیت زدای کاتیونی، سختی، قلیائیت و املاح محلول آب را کم می کند. لذا هزینه اولیه و هزینه احیاء مربوط به ستونهای کاتیونی و آنیونی تقلیل می یابد.

 

قلیائیت زدایی با رزین آنیونی قوی

این نوع قلیائیت زدا فقط برای کاهش قلیائیت آب مناسب می باشد. کاربرد آن محدود به آبهایی است که دارای کلرور کمی می باشند. در این روش مقدار املاح آب نسبت به   قلیائیت زدایی با رزین کاتیونی ضعیف بسیار کمتر کاهش می یابد. رزین اشباع با محلول آب نمک شستشو و احیاء می شود.

گاز زدا

به طور معمول برای کاهش هزینه های تولید آب تصفیه شده توصیه می گردد، آب ورودی به ستون آنیونی و یا آب خروجی از دستگاه قلیائیت زدا را از دستگاه گاززدا عبور دهند. این دستگاه متشکل از یک منبع استوانه ای، مخزن جمع آوری آب و یک دمنده هوا می باشد. آب خروجی بستر رزین کاتیونی از بالای برج گاززدا توسط نازلهای مناسب به صورت پاششی در فضای پخش می شود. قطره های آب ضمن سقوط در تماس با جرِِیان تمیز هوا – که از قسمت پایین برج توسط یک دمنده به قسمت بالا رانده می شود –  قرار می گیرند. بدین ترتیب دی اکسید کربن ناشی از تجزیه بی کربناتهای خود را از دست می دهد. لذا بار ستونهای آنیونی کاهش می یابد، که خود عامل موثری در کاهش هزینه های اولیه و جاری سیستم تصفیه می باشد.

در بعضی موارد برای افزایش سطح تماس آب و هوا از برجهای سینی دار استفاده می شود. در این روش، آب ضمن عبور از روی سینی ها با جرِِیان هوایی که از مجرای سینی رو به بالا حرکت می کند، تماس میابد.

 

هوازدای حرارتی

دستگاه هوازدا برای حذف گازهای خورنده (بخصوص اکسیژن و دی اکسید کربن) از آب تغذیه دیگهای بخار استفاده می شود. جدا سازی اکسیژن و دی اکسید کربن آزاد، از بروز خوردگی در لوله ها، پمپها، بدنه دیگهای بخار و خطوط برگشت بخار مایع شده، پیشگیری می کند.

هوازدا ممکن است در خلاء شرایط اتمسفریک و یا تحت فشار کار کند. روشهای تماس آب و بخار به صورت پاششی (Spry) و یا سینی های غربالی (Siev tray)، سینی فنجانکی (Bubble tray) و بستر آکنده (Packed bed) می باشد. به طور معمول  بخار  و آب به صورت غیر هم جهت وارد برج هوازدا  می شوند. قسمت اعظم  بخار  در اثر تبادل حرارت با آب مایع می شود. آب گرم می گردد و با کاهش حلالیت گازها در آب، گازهای خورنده به فاز  بخار  منتقل شده . به همراه حدود 2%  بخار  ورودی، از بالای برج هوازدا خارج می شود. پایین بودن فشار جزئی گازها در فاز  بخار  عامل دیگری برای انتقال گازها از مایع به  بخار  به شمار می آید.

انشعآبی از  بخار  وارد لوله منفذداری در قسمت تحتانی منبع ذخیره می گردد.  بخار  دمیده شده در آب، گازهای محلول و دی اکسید کربن حاصل از تجزیه حرارتی بی کربناتها را به بیرون می راند.

2HCO3- = CO3- + CO2 + H2O

دمای آب مخزن تغذیه تابع نوع هوازدا می باشد. به طور معمول مقادیر زیر برای آن پیشنهاد می گردد.

1.      نوع خلاء               70-90 ◦C

2.      نوع اتمسفریک          100 ◦C

3.      نوع تحت فشار    103-104 ◦C

مشخصات عمومی هوازدا

هوازداها معمولا شامل یک برج تبادل گاز از نوع سینی دار و یک مخزن ذخیره استوانه ای  می باشد. مشخصات عمومی هر یک از این دو قسمت به شرح ذیل می باشد.

 

برج تبادل گاز

·         برج تبادل گاز دارای سینی مجهز به کلاهکهای عبور بخار از نوع فنجانکی (Bubble cap) می باشد.

·         بدنه سینی ها و کلاهکها برج تبادل گاز از فولاد ضدزنگ (Stainless steel) ساخته  می شود.

·         یک شیر برقی برای ورود  بخار  بر روی برج تبادل گاز نصب می شود. وضعیت شیر توسط کنترل کننده سطح مایع در منبع ذخیره کنترل می گردد.

·         برج تبادل گاز با پشم شیشه عایق بندی می شود تا از اتلاف حرارت و کاهش راندمان برج جلوگیری گردد.

·         آب ورودی به بالای برج و بخار ورودی به پایین برج تبادل گاز، توسط نازلهای مناسب به طور یکنواخت در سطح برج توزیع می شوند.

مخزن ذخیر

·         مخزن ذخیره هوازدا استوانه و به صورت افقی از ورق فولاد ساخته می شود.

·         سطح داخلی مخزن ذخیره با رنگ اپوکسی مقاوم در برابر حرارت، پوشش داده می شود تا از بروز خوردگی جلوگیری شود.

·         مخزن ذخیره به سیستم کنترل سطح آب، مانومتر، ترمومتر، شیشه آبنما، سرریز، لوله گرم کننده و دریچه بازدید مجهز است.

 

یون زدا

دیگهای بخارفشار بالا، صنایع الکترونیک و برخی از صنایع شیمیایی نیاز به آب فوق العاده خالص دارند. یکی از روشهای تهیه آب خالص استفاده از رزینهای مبادله یونی می باشد. عوامل متعددی بر عملکرد این رزینها موثر می باشند. از ان جمله می توان به نوع رزین، نحوه تماس آب و رزین، دمای آب، غلظت آنیونها و کاتیونها، نوع و مقدار احیاء کننده، نحوه احیاء رزین و چیدمان ستونهای یون زدا اشاره کرد. با توجه به این عوامل و کیفیت آب مورد نیاز، دستگاههای مبادله یون درغالب یک یا چند ستون موازی و یا سری به صورت تک لایه، دو لایه، سه لایه، و یا مخلوط ساخته می شوند. در جدول ذیل چند روش یون زدایی آب نشان داده شده است.

SC : رزین کاتیونی قوی، SA:رزین آنیونی قوی، DG:گاززدا، WC:رزین کاتیونی ضعیف، WA:رزین آنیونی ضعیف

اگر آب با کیفیت بسیار بالا مورد نیاز باشد، در انتهای هر یک از روشهای توصیه شده در جدول بالا، یک ستون مخلوط شامل رزینهای کاتیونی قوی و آنیونی قوی قرار می گیرد. آب خروجی برخی از این ستونها می تواند هدایتی حدود ۰.۲میکروثانیه بر سانتی متر داشته باشد.

 

یون زدایی آب به روش دوستونی

مجموعه یون زدا دارای یک ستون کاتیونی برای حذف کاتیونهایی همچون کلسیم،  منیزیم، سدیم، پتاسیم و آهن و یک ستون آنیونی همانند بی کربنات، سولفات، کلرید و سیلیس از آب می باشد. تجهیزات جنبی سیستم یون زدایی به روش دو ستونی عبارتند از مخزن ذخیره، مخازن سود و اسید، پمپ تزریق آب خام، پمپ آب یون زدایی شده، کنتور، شیر فشار شکن، هدایت سنج . پی اچ سنج.

لازم است در کنار تجهیزات یون زدایی آب، حوضچه خنثی سازی مناسبی تعبیه شود تا پساب حاصل از احیاء ستونهای کاتیونی و آنیونی محیط را آلوده نکند.

بدنه ستونها بسته به سفارش، از نوع فولاد ضدزنگ و یا آهن پوشش داده شده یا P.V.C و یا لاستیک می باشد. کلیه شیرها، لوله ها و اتصالات از جنسP.V.C  می باشد.

در صورت واضح نبودن تصویر را ذخیره کنید.

 

تزریق کننده مواد شیمیایی

مواد شیمیایی در مخزن تزریق کننده حل و با استفاده از پمپ تزریق و نازل خروجی پمپ به نقطه مورد نظر تزریق می شوند. میزان تزریق مواد توسط پمپ کنترل می شود.

 

تجهیزات تزریق کننده

1.      مخزن تهیه محلول

2.      همزن الکتریکی به همراه شفت و پروانه

3.      تابلو برق

4.      پمپ تزریق و اتصالات مربوط به ان

5.      پایه کامل جهت نصب تجهبزات تزریق کننده

 

راهنمای کلرزنی

کلر ماده ای موثر برای گندزدایی آب می باشد. مقدار کلر تزریقی بستگی به آلودگی و شرایط آب دارد. مقدار کلر و یا ترکیبات کلردار مورد نیاز برای تصفیه انواع آبها در جدول ذیل نشاد داده شده است.

البته باید توجه داشت مقادیر مندرج به عنوان پیش فرض منظور شود و مقدار کلر مورد نیاز با توجه به الودگیها و شرایط آب تنظیم و تزریق شود.

کلر زنی

توجه: هر گرم هیپو کلریت کلسیم 60% و 70% به ترتیب 0.294 و 0.345  گرم کلر فعال دارد.

هنگامی که از پودر هیپو کلریت کلسیم استفاده می شود،10% هدر رفتن کلردر هنگام محلول سازی منظور شود.

 غلظت کلر باقیمانده ازاد جهت ضدعفونی آب در دمای ۲۰ درجه سانتیگرادبر حسب پی.اچ در جدول ذیل پیشنهاد شده است. غلظت کلر یاقیمانده آزاد حداقل پس از گذشت ۱ دقیقه از زمان کلر زنی اندازه گیری شود.

 

 

رسوب زدا ها

پیشگیری از رسوب و خوردگی در دیگهای  بخار

آب خام محتوی ناخالصیهایی است که برای دیگهای  بخار  نامطلوب می باشند. رسوب ترکیبات کلسیم و منیزیم به صورت سولفاتی، کربناتی، و سیلیسی بر روی سطوح مبادله کننده حرارت باعث کاهش گنجایش دیگ، افت راندمان حرارتی، مصرف بیشتر سوخت و بیش از حد گرم شدن لوله ها می شود. حضور اکسیژن و گازکربنیک در آب تغذیه باعث تشدید خوردگی و سوراخ شدن لوله های دیگ بخار می شود. از انجا که سیستمهای متعارف تصفیه بیرونی برای مقآبله با مشکلات فوق بازدهی 100% ندارند، پی ریزی تصفیه شیمیایی اجتنآب ناپذیر است. برای این منظور می توانید از ماده سی.اس 150استفاده نمایید. سی.اس150محتوی مقادیر مناسبی از چندید ماده آلی و معدنی می باشد که برحسب شرایط آب مصرفی تهیه می شود.

برخی از ویژگیهای آن بدین شرح می باشد.

·         تنظیم پی.اچ (pH) آب دیگ

·         جلوگیری از رسوب املاح کلسیم و منیزیم

·         زدودن تدریجی رسوبات قدیمی

·         کنترل سیلیس

·         حذف اکسیژن محلول در آب

·         ایجاد لایه مقاوم در برآبر خوردگی بر روی سطوح فلزی در تماس با آب

·         خذف چربی

·         کف زدایی 

مقدار مصرف: بستگی به املاح آب مصرفی و شرایط دیگ بخاردارد. برای دیگهای فشار پایین (کمتر از 20 بار) حدود 200-300  میلی گرم و برای  دیگهای فشار متوسط حدود 20-80 میلی گرم برای هر لیتر آب تغذیه اضافه می شود.

در صورتی که برای اولین بار از ماده سی.اس150 استفاده می گردد، توصیه می شود به ازای هر متر مکعب گنجایش دیگهای بخار فشار پایین حدود 1- 1.5 کیلوگرم و برای دیگهای  بخار  فشار متوسط حدود 0.5 کیلوگرم از این ماده به آب دیگ  بخار  اضافه شود، سپس به تغذیه یکنواخت آن اقدام گردد.

 

نحوه مصرف: به صورت محلول رقیق 10- 5 درصد و به کمک پمپ تزریق وارد آب تغذیه می شود. برای این منظور می توانید از سیستم تزریق مواد شیمیایی استفاده کنید. برای رقیق کردن سی.اس150 از آب نرم (آب سختی گرفته شده) استفاده کنید.

ذخیره سازی: به دور از رطوبت، در دمایی بین ۵ - ۴۰ درجه سانتیگراد نگهداری شود

رسوب زدا

رسوب زدا ترکیبی اسیدی، که برای رسوبزدایی سطح فلزاتی همچون آهن، روی، مس، آلومینیوم، ورشو و برنج استفاده می شود. این ماده دارای محافظ می باشد که تا دمای  ۶۰ درجه سانتیگراد سطح فلزات را محافظت می کند.

مقدار مصرف: بستگی به ضخامت رسوب و مساحت سطح حرارتی دارد.

 

رسوب زدا ترکیبی اسیدی، با ماده محافظ (Inhibitor) می باشد. رسوب زدا برای زدودن رسوب از سطح فلزات آهنی استفاده می شود. این ماده در سیستمهایی که در آنها فلزات نرم از قبیل آلومینیوم، روی و برنج به کار رفته است توصیه نمی گردد.

 

مقدار مصرف: بستگی به ضخامت رسوب و مساحت سطح حرارتی دارد. به طور معمول 15-25 درصد حجم سیستم مصرف می شود.

 

خنثی کننده

لازم است پس از عملیات رسوب زدایی و تمیز سازی سطح فلزات، مواد اسیدی باقیمانده خنثی گردند.سی.اس170 می تواند محیط اسیدی را خنثی نماید و از خوردگی دستگاهها جلوگیری کند.

 

مقدار مصرف: متناسب با حجم سیستم است به طور معمول معادل حجم آبگیری سیستم از محلول 5% این ماده استفاده می شود.

 

نحوه مصرف: پس از رسوبزدایی سیستمهای حرارتی و شستشو با آب، محلول 5%  تهیه و به داخل سیستم تزریق می شود. سپس این محلول با پمپ داخل سیستم چرخانده می شود. بهد از یک ساعت سیستم تخلیه و با آب تمیز شستشو می شود.

 

رزین شو

خوردگی تجهیزات انتقال آب، نشت مواد روغنی به داخل آب و عدم تصفیه مناسب آبهای ورودی به دستگاهای سختیگیر و یون زدا، باعث جذب و رسوب مواد آلی و معدنی بر روی رزینهای مبادله گر یونی می شود. این موارد عامل فرسایش تدریجی، کاهش ظرفیت، و در نهایت کاهش عمر مفید رزین می باشند.

کلیه مطالب مربوط به این وبلاگ می باشد، حق انتشار آن با ناشر این وبلاگ.

 


 
 
PIPING DESING 3
نویسنده : سعید میرزایی - ساعت ۱٠:٢۸ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/۱/٩
 

طراحی سیستمهای پایپینگ قسمت سوم:

فایل PDF  و فشرده شده با WINRAR

حجم: 2.8 MB

 

قسمت سوم طراحی سیستم های پایپینگ (دانلود)

 

 

قسمت های بعد در گروپ مکانیک سیالات و تهویه مطبوع ارسال می شود.

 

رای دریافت اخبار و مقالات در گروه مکانیک سیالات و تهویه مطبوع عضو شوید.


 
 
PIPING DESING1,2
نویسنده : سعید میرزایی - ساعت ٤:٠٠ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/۱/٧
 

طراحی سیستم های پایپینگ در شش فصل

که در مطالب بعدی قسمتهای بعد اضافه خواهد شد.

PDF

فشرده شده با WINRAR

 حجم 3.3 MB

فصل اول و دوم طراحی سیستم های پایپینگ(دانلود)

 

برای دریافت اخبار و مقالات در گروه مکانیک سیالات و تهویه مطبوع عضو شوید.


 
 
HVAC SYMBOL
نویسنده : سعید میرزایی - ساعت ٧:٢٥ ‎ب.ظ روز ۱۳۸٩/۱٢/۱۸
 

نمادهای مورد استفاده در تاسیسات حرارت مرکزی و تهویه مطبوع طبق استاندارد ASME که پیشنهاد میکنم دانلودش کنید، بکارتون میاد. تقریبا کامله...

PDF  و فشرده شده  RAR.

حجم: 700 KB

نمادهای تاسیسات (دانلود)

 

برای دریافت اخبار و مقالات در گروه مکانیک سیالات و تهویه مطبوع عضو شوید.


 
 
چارت سایکرومتریک
نویسنده : سعید میرزایی - ساعت ۱۱:۱٠ ‎ق.ظ روز ۱۳۸٩/۱۱/٢۸
 

برای دانلود فایل pdf  چارت سایکرومتریک با کیفیت عالی از لینک زیر استفاده کنید.

از این نمودار در محاسبات تهویه مطبوع استفاده می شود،‌برای بدست آوردن رطوبت نسبی، آنتالپی، درجه حرارت خشک، درجه حرارت مرطوب بکار می رود.

بصورت pdf فشرده شده با  winrar با حجم 1.4mb

 

چارت سایکرومتریک (دانلود فایل)

 

 

برای دریافت اخبار و مقالات در گروه مکانیک سیالات و تهویه مطبوع عضو شوید.


 
 
آموزش استانداردها
نویسنده : سعید میرزایی - ساعت ٥:٢٢ ‎ب.ظ روز ۱۳۸٩/۱۱/۱٦
 

با سلام

از آنجایی که اولین قدم برای انجام و شروع هر کاری شناختن استانداردها وگونگی استفاده از اوناست،‌پیشنهاد میکنم حتما این جزوه را بخونید، خالی از لطف نیست.

برای دانلود از لینک زیر استفاده کنید.

حجم: 5MB

PDF فشرده شده با WINRAR

 

  آموزش استانداردها (دانلود فایل)

لینک اصلاح شد 90/05/09 )دوستان ببخشید دیگه! سایت های ایرانیه...

برای دریافت اخبار و مقالات در گروه مکانیک سیالات و تهویه مطبوععضو شوید.


 
 
← صفحه بعد